Кузова: алюминий или сталь? Борьба за место под солнцем

Кузова: алюминий или сталь? Борьба за место под солнцем

Производителей алюминиевых кузовов становится все больше. Но сталелитейщики не собираются сдавать свои позиции в автомобилестроении и объединяются, чтобы противостоять алюминиевой промышленности.

Каркас кузова Porsche Cayenne собран из разных видов и сортов металла. Стальной «сборный» лист для штамповки боковины изготовлен по технологии Tailored Blanks, поэтому на разных участках имеет разную толщину. В традиционных конструкциях жесткость кузова обеспечивают усиленные стальные листы и сложные профили кузовных деталей. Безрамная дверь из высокопрочной стали жестче и на 42% легче традиционной. Лазерный шов не требует отбортовок, герметичен и высокопрочен. Методом гидроформинга получают даже такие сложные стойки.

Производителей алюминиевых кузовов становится все больше. Но сталелитейщики не собираются сдавать свои позиции в автомобилестроении и объединяются, чтобы противостоять алюминиевой промышленности.

Начало серийного производства машин с алюминиевыми кузовами (Honda NSX, Audi A8 и А2, Jaguar XJ) пошатнуло монополию стали как основного материала автостроения. Сталелитейщики, ранее не принимавшие непосредственного участия в создании новых моделей, всерьез задумались над тем, к чему приведет увеличение использования алюминиевых сплавов в конструкции автомобиля и что может произойти с их прибылями, если применение стали в автомобилестроении уменьшится.

Заметим, что в 1990 году автопромышленность потребляла каждую 25-ю тонну выплавленной стали. В 2003 году в мире было произведено 800 млн. тонн стали. При этом автопром использовал 38,688 млн. тонн. И если тонна холоднокатаной стали стоит $400, то автопроизводители потратили на нее $15,5 млрд. А эта сумма является достаточно лакомым куском для сталелитейщиков, и упустить ее из рук они явно не захотят.

Стальные мускулы ULSAB

Угроза потерять автомобильный рынок показалась сталелитейщикам вполне реальной. После недолгих переговоров в 1994 году 33 гиганта со всех континентов, в том числе Nippon steel и Kobe steel (Япония), Voest-Alpine Stahl Linz GmbH (Австрия), Hoogovens Staal B.V. (Нидерланды), Thyssen Krupp Stahl AG (Германия), Betlehem Steel и Dofasco Inc (США) вложили деньги в программу ULSAB (Ultra light steel auto body – сверхлегкий стальной автомобильный кузов), направленную на создание легкого стального кузова.

Главной целью программы было найти пути повышения устойчивости конструкции кузова к ударным нагрузкам при одновременном снижении общего веса автомобиля. Дополнительно выдвигалось условие сохранения цены на приемлемом для покупателя уровне.

В качестве новых материалов инженеры решили использовать новейшие сорта листовой стали, которую можно условно разделить на три класса: упрочняющаяся при термической обработке, легированная и микролегированная, сваренная по шаблону (Tailored Blanks).

К классу упрочняющейся при термообработке относится:

так называемая двухфазная сталь DP (например, DP600), у которой временное сопротивление на разрыв может доходить до 800 МПа, что в среднем в 1,5 раза выше, чем у высокопрочных алюминиевых сплавов;
сталь с высокой пластичностью типа TRIP (например, TRIP 700, TRIP 590), которую можно подвергать различным видам термомеханической обработки. Это позволило целенаправленно «программировать» металл либо на обеспечение наилучшей формуемости при производстве сложных деталей, либо на получение максимальной прочности, определяющей способность стали поглощать энергию удара.

Ко второму классу материалов относится хорошо зарекомендовавшая себя микролегированная сталь типа CP (например, CPW800), содержащая те же элементы, что и TRIP. Повышенная прочность этих материалов достигается за счет дополнительного легирования ниобием, титаном и (или) ванадием. Временное сопротивление на разрыв у стали этого класса может достигать 1000 МПа (у обычной – 300 – 400 МПа).

Термин Tailored blanks в переводе на русский язык означает «сваренные по шаблону листовые заготовки». Суть этой технологии заключается в том, что перед штамповкой стальные листы необходимой толщины и качества свариваются встык. И только после этого лист металла поступает на этап изготовления детали – штамповку или гидроформинг. Это позволяет использовать улучшенные свойства стали именно там, где необходимо. Там, где требования к свойствам невысоки, используется утонченный металл (для уменьшения массы) или без каких-либо особых свойств (для снижения стоимости). Дополнительными преимуществами этого класса материалов являются уменьшение количества деталей, повышение их точности, сокращение длительности изготовления и вытекающее из этого снижение затрат.

К новым технологиям, используемым при производстве кузовов, следует отнести в первую очередь сварку с применением лазерного луча, которая до сих пор не получала широкого распространения в автомобилестроении. Стоит отметить, что прочность соединений, полученных методом точечной сварки, недостаточная, и прежде всего это проявляется при неравномерных нагрузках и колебаниях. При лазерной сварке такие проблемы не возникают. Она обеспечивает повышение жесткости конструкции и коррозионной стойкости соединений, дает возможность встык «связывать» детали из стальных листов разной толщины и качества. Кроме того, эта технология позволяет уменьшить количество деталей кузова, поскольку нет потребности предусматривать доступ для второго электрода контактной сварки.

Еще одной технологической новинкой программы ULSAB является использование гидропрессования (гидроформинга), которое позволяет изготавливать из труб полые каркасы чрезвычайно сложных форм. Суть метода заключается в следующем. В заготовку под высоким давлением закачивается жидкость, которая заполняет полость и выдавливает металл до формы матрицы. По сравнению с традиционным способом этот обеспечивает высокую точность соблюдения размеров и уменьшение количества деталей.

Участие Porsche

Воплощать в жизнь программу ULSAB тридцать металлургических предприятий из пятнадцати стран поручили компании Porsche, а точнее, ее дочернему предприятию Porsche Engineering Services в США. Первый этап работ был закончен в марте 1998 года, когда Porsche Engineering представила спонсорам программы два кузова – трехдверный хэтчбэк и четырехдверный седан С-классов массой соответственно 183 и 203 кг, которые на 90% состояли из высокопрочной стали. Эти же кузова из обычной стали весят 225 кг и 250 кг соответственно.

Казалось бы, программа успешно продвигается, и 22 миллиона «стальных» долларов потрачены не зря. Используя эти технологии, фирма Porsche обновила свою модель Carrera, подогнав ее характеристики под существующие требования безопасности, модернизировала Boxter и создала внедорожник Cayenne. На 65% каркас кузова последнего состоит из высокопрочной стали, а элементы крыши соединены лазерной сваркой. Значительного повышения статической и динамической прочности в этом автомобиле достигли путем комбинирования точечной сварки и склеивания. Необшитый и неокрашенный кузов Cayenne весит всего 392 кг, а это очень мало для машины такого класса.

Тем не менее, это был только первый этап борьбы сталелитейщиков за место под солнцем.

Очередные программы

Кузов, даже если он уже воплощен в металле, еще не автомобиль. Понимая это, участники ULSAB приступили к реализации следующей программы ULSAB-AVC, направленной на создание автомобиля, который:

соответствует всем требованиям безопасности как по американской версии US NCAP, так и по европейской EuroNCAP за счет использования высокопрочной стали и оптимальной конструкции кузова;
имеет пониженный расход топлива и, соответственно, меньшее количество вредных выбросов за счет уменьшения массы;
выполнен из наиболее просто возвращаемых в производство материалов (подразумевается, что сталь легче всего утилизировать);
может быть запущен в массовое производство по приемлемой цене.

К реализации этой программы инженеры Porsche тоже подошли с исключительной серьезностью. А поскольку стало ясно, что изменением только конструкции кузова добиться высоких результатов не удастся, задействовали еще две дополнительные программы, направленные на снижение массы навесных элементов – дверей, капота, люков и т. д. (ULSAC – Ultra Light Steel Auto Closures) и на облегчение деталей подвески (ULSAS – Ultra Light Steel Auto Suspension).

В результате такого широкомасштабного «наступления» были разработаны две модели: двухдверный хэтчбек и четырехдверный седан. Правда, ныне оба авто существуют лишь в виртуальной реальности – в виде компьютерных моделей. По результатам реализации всех трех перечисленных проектов инженеры Porsche подготовили отчет, в котором была названа себестоимость четырехдверного седана: дизельная версия будет стоить $10200, а бензиновая – $9500.

Благодаря всем этим разработкам производители стали получили мощный стимул для наращивания производства высококачественного материала, а автомобилестроители начали внедрять новые технологии прессования и сварки.

Что же лучше?

Может сложиться впечатление, что все достижения Audi, Honda и других автопроизводителей, создающих модели с пространственной алюминиевой рамой, идут насмарку и сталь вновь занимает лидирующие позиции в автомобилестроении.

Из сугубо экономических соображений ныне ни один «конкурирующий» материал, такой как алюминий или пластик, не может сравниться со сталью. Тонна первичного алюминия ($1700) в среднем в 3,5 раза дороже тонны холоднокатаной стали ($400). Расход электроэнергии при производстве алюминия на порядок выше, чем при выплавке стали (160 – 240 и 10 – 18 МДж/кг соответственно). При этом необходимо учитывать, что сталь является самым легко перерабатываемым материалом.

Однако с использованием современных высокопрочных алюминиевых сплавов можно создать корпус машины, по жесткости превосходящий стальной. А автомобиль с новыми конструктивными элементами, такими как выполненные с применением пеноалюминия ударопоглотители, будет способен выдержать самые суровые краш-тесты. При этом общая масса среднестатистической машины может быть снижена с 1229 до 785 кг, что, в свою очередь, приведет к снижению расхода топлива с 7,5 до 4,8 л/100 км. Если же при постройке автомобиля будут использованы вторичные сплавы, полученные из лома и отходов, расход электроэнергии при производстве которых практически сравним с затратами для выплавки стали (12 – 20 МДж/кг), то цена машины может остаться на прежнем уровне.

Таким образом, использование стали и/или алюминия зависит только от наличия перспективных разработок, а также личных симпатий инженеров к тому или иному материалу.

Сначала инженеры Porsche создали кузова из высокопрочной стали… . а затем концепт-кары (по программам ULSAC и ULSAS) – хэтчбек и седан. Ориентировочная себестоимость седана – $9500 – 10200.

Opel Zafira, кузов которого сделан по новой технологии New Steel Body (NSB)Один из последних «ответных ударов» производителям алюминия сделали инженеры немецкого концерна Thyssen-Krupp Stahl AG. Они представили миру минивэн Opel Zafira, кузов которого сделан по новой технологии New Steel Body (NSB). Он представляет собой каркасно-панельную конструкцию – пространственный каркас из стальных труб с навешенными на него штампованными панелями. Трубы с переменным сечением изготовлены по методу гидроформинга, а у панелей нет традиционных отбортовок. Новый кузов на 77 кг (на 24%) легче и на 12% жестче на кручение, чем серийные стальные. А вот себестоимость такой конструкции повысилась всего на 2%.

Константин Михаленков
Фото фирм-производителей и Auto&technik

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Авто с алюминиевым кузовом список

E551MM › Блог › Оцинкованный кузов. Алюминиевый кузов. Какой угодно типа «нержавеющий» кузов.

Во первых… кто вам сказал, что цинк не ржавеет ?

Вернее нет… во первых, что такое ржавение / коррозия металла? Это процесс образования оксида металла из чистого металла.

Коррозия цинка может проходить как с водородной, так и кислородной деполяризацией.

Коррозия цинка в воде наблюдается при температуре выше 55 °C. С повышением температуры скорость коррозии увеличивается, максимум наблюдается при температуре 70 °C. После этого разрушение металла проходит очень медленно. Это связано с образованием в воде на поверхности цинка продуктов коррозии. При температурах до 55 °C и выше 90 – 95 °C продукты коррозии обладают достаточно высокими защитными свойствами, образуя на поверхности плотную сплошную пленку. Максимальная скорость коррозии цинка объясняется образованием рыхлой пленки, состоящей с Zn(OH)2, которая не имеет хороших защитных свойств, т.к. легко отслаивается.

В нейтральных растворах коррозия цинка проходит с кислородной деполяризацией.

При контакте цинка с металлом, имеющим более электроположительный потенциал, скорость коррозии цинка значительно возрастает. (Железо более электроположительный металл.)

Хотя цинк и является достаточно коррозионностойким металлом – он не нашел применения в пищевой промышленности, т.к. при контакте с кислыми пищевыми продуктами образует токсичные соли. (т.е. опять же офигенно ржавеет! Что не мешает китайцам и вьетнамцам засовывать ананасы в банки с оцинковкой изнутри)

Зарубите себе на носу… НЕ РЖАВЫЙ металл выглядит вот так:

У металла есть металлический БЛЕСК!
Он отражает свет! Вспомните зеркало! Это слой чистого серебра!
Золотую монету видели? Она какая? Украшения у жены какие ?
Что не блестит — то не металл! (обратное — не верно. Но если что-то не имеет блеска — вы смотрите не на металл, а уже на его оксид, сульфид итд. но не на сам металл.)

Далее, процитируем сайт. Autogener.ru
Забегая вперед — ох оценочные суждения не совсем верные.

1. Горячая оцинковка
Лучший вид цинкования. Данная термическая технология наиболее устойчива к коррозии в процессе эксплуатации машины с такой оцинковкой.
Заранее подготовленный и сухой кузов опускают в ванну с расплавом цинка температура которого от 500 до 4000 градусов С.
Гарантия производителя на кузов машины с таким видом обработки начинается от 15 лет и выше.

Да… хороший метод… мокнуть кузов в расплавленный цинк. А потом напильником сдирать все потёки и капли.
Слой цинка выйдет конечно адский. Можно действительно не менее 15 лет гарантировать.
НО! никто так не делает сейчас. Это дорого и не технологично. Проще сделать сразу из алюминия кузов.
У мерседеса гарантия на кузов — 12 лет. делайте вывод сами.
Короче забыли про этот метод… даже не мечтайте в 21м веке про него.

2. Гальваническая оцинковка
Кузов купают в ванне с цинксодержащим электролитом, где под воздействием электрического тока цинк осаждается на поверхности металла.
Такая обработка менее устойчива к коррозии, но обеспечивает равномерность покрытия, блестящий, декоративный характер поверхности с неизменными размерами.
Гальваническое цинкование обеспечивает толщину цинкового покрытия в пределах 5-20 мкм. Гарантия производителя на кузов машины такой обработки начинается от 10 лет
.

Равномерность покрытия — имеется ввиду, что ваш кузов из тоненького листового металла не поведёт от встречи с расплавом цинка. И после застывания он не окажется разноразмерный.
А вот с равномерностью цинкового слоя как раз проблемы. Равномерного осаждения цинка не достичь, особенно за то короткое время пока кузов находится в ванне. кузов имеет сложную форму отсюда и проблемы.
Так будут цинковать дорогие малотиражные машины… Мерседесы S класса например.

3. Холодная оцинковка
В последние годы этот метод получил широкое распространение среди недорогих марок. Цинкование происходит путем окраски кузова грунтами с высоким содержанием высокодисперсного цинкового порошка (содержание цинка в готовом покрытии 89-93%).
Холодное цинкование является смесью цинкования с нанесением лакокрасочного покрытия. При эксплуатации такого кузова отмечается низкая устойчивость к коррозии.
Зачастую производитель — лукавит, называя кузов такой машины оцинкованным, что активно используется в рекламных целях.

Однако здесь есть один несомненный плюс.
В виде равномерности покрытия по всему кузову.
И вот эта якобы низкая устойчивость к коррозии которая отмечается авторами сайта возникает из-за мнения людей, которые считают, что если машина типа оцинкована — она вообще не должна ржаветь. Это не так…
Даже цинковое ведро ржавеет.

4. Цинкрометалл
Метод заключается в покрытии стали, грунтом состоящим из подслоя оксидов содержащих цинковые частицы и богатый цинком органический верхний слой.
Из такого метала без проблем можно изготовить кузов. Материал хорошо поддается сварке, формовке, покраске и совместим с обычно используемыми клеями. Покрытие при этом не теряет свои защитные свойства.
Цинкрометалл хорош там где нет высокой влажности, но при эксплуатации его на машинах отмечается также слабая защита от коррозии, особенно в местах повреждения.
Данный тип цинкования распространен лишь среди немногих недорогих марок.

Ну вообще то как бы здесь как и в предыдущей технологии грунтуется весь кузов

При покупке подержанного автомобиля, доказать или опровергнуть наличие так называемой оцинковки можно только с помощью дорогостоящих испытаний и специального оборудования.
Это они имеют ввиду то, что… А кто сказал, что этот автомобиль не был уже отремонтирован при помощи самых дешёвых кузовных деталей, не имеющих никакого покрытия ? Либо же в процессе ремонта этому покрытию пришёл трендец. (Рихтовка с помощью споттера итп)

Без претензий к мужику. Рихтовщик он экстра класса без сарказма. Но даже если и было какое то покрытие багажника — он его уничтожил.Гарантированно я бы сказал). Это не катастрофа, при нормальной покраске деталь может прослужить столько же, сколько и остальной автомобиль… но просто… Обычно всё ещё хуже, чем в этом ролике. И даже в случае этого цивика всё плохо. Ибо почти никто не красит внутренние детали.

Вот миф про ржавые тазы опирается на двух Китов. 1. Владельцы которые болт клали на свою машину, считая что цитата «Таз должен ржаветь» и 2. Дешман ремонт.
У автоваза(нормального ещё, не реношного) был документ по ремонтной окраске кузовов. Там чё то около 180 страниц с описанием операций которые нужно проделать при кузовном ремонте. Вы думаете кто то читал и соблюдает?))))
Каждый автомаляр/рихтовщик знает, что никому не интересно особо как и чё он там делал. Вот оно сейчас ровное? Блестит? Ну и всё… Более от него не потребуют. И всё что более определяется уже его совестью.
Но делать как надо всё равно никто не будет. Некоторые даже не знают как надо. А кто знает — всё равно так делать не будет… ибо это будет стоить столько денег, что клиент всё равно откажется. А может вообще уйдёт в другое место, где его обманут, что сделают ему всё как надо, но за меньшие деньги.
Вот поэтому даже отдавая в покраску за деньги страховки свою битую 7 лет назад машину… я половину операций сделал сам. Короче ладно, мы же тут не ремонт машин обсуждаем, а их производство.

На самом деле основным защитным слоем является никакой не цинк, а краска. Краска изготавливается на полимерной основе и служит барьером между металлами и окружающей средой наполненной всякими нехорошими веществами, вызывающими окисление металлов. Так уж вышло, что растения понаделали вам много кислорода, которым вы дышите… и этот кислород окисляет всё, что найдёт.
Так что РУБИТЕ ДЕРЕВЬЯ НЕЩАДНО! Спасите свою машину от коррозии! (шучу ясен пень, с вам всего можно ожидать)

Однако! У краски и у металла как минимум разные коэффициенты расширения. И своими циклами расширения и сжатия — он попросту рвёт краску. В микротрещины попадает вода… замерзая расширяет их… и… машина ржавеет…
Именно поэтому в тёплых краях машины ржавет не так быстро. именно поэтому ваше импортное из Японии и Европы выглядит лучше, чем местное того же возраста. А вовсе не потому, что оно импортное (вспоминаем кто экспортирует металл в Евросоюз)

Так вот… ржавение по «американскому типу»


Наиболее поржавевший участок — крыша.
Машина из тёплых штатов без зимы. ЛКП крыши было уничтожено солнцем.
Также заметно что вокруг фар (доп нагрев от лампочек) кузов тоже пострадал сильнее
Зато низ автомобиля достаточно целый. Реагентов и соли ведь нет.
Кстати на заднем плане помоему понтиак ГТО, так вот у него на капоте тоже видны следы коррозии… видимо от нагрева мотора капот испытывал большие тепловые перегрузки.

ржавение по «Россискому» типу


Верх машины сохранился… Зато низа уже нет.
Вечный пескоструй от пескопасты + соль + перепады температур сделали своё дело.

Цинк является лишь ингибитором коррозии…
Он не может отсановить процесс окисления. он может только его замедлить.

Вот вам цинковое ведро :

Пардон, не та фотография… тут два цинковых ведра ой пардон.

Вот новое цинковое ведро и его эволюция в «не ржавении»

Как видите после того как атмосфера уничтожила цинковое покрытие — она принялась жрать сталюку.

Слово коррозия происходит от латинского corrodere, что означает разъедать. Хотя коррозию чаще всего связывают с металлами, но ей подвергаются также камни, пластмассы и другие полимерные материалы и дерево. Например, в настоящее время мы являемся свидетелями большого беспокойства широких слоев людей в связи с тем, что от кислотных дождей катастрофически страдают памятники (здания и скульптуры), выполненные из известняка или мрамора.
Таким образом, коррозией называют самопроизво

Кто на свете всех целее? I Рейтинг самых стойких к коррозии авто — Krown-spb на DRIVE2

Кто на свете всех целее? После антирейтинга самых ржавых мы решили рассказать о тех автомобилях, которые радуют наш взор, появляясь на станции KROWN. Итак, пять самых стойких к коррозии автомобилей.

1. Mercedes-Benz S-класса (W222)
Нынешний флагман модельного ряда Mercedes-Benz радует владельца высочайшим уровнем роскоши и комфорта, а специалистов по антикору – безупречной защитой кузова от коррозии. Седан представительского класса выпускается уже 5 лет, однако, в отличие от многих других брендов, пока не вызывает никаких нареканий по состоянию кузова. Возможно, на руку S-классу играют условия эксплуатации (авто наверняка хранится в гараже, регулярно моется), однако другие флагманы автомобилестроения тоже имеют подобные козыри, но сопротивлением коррозии больше всех радует именно Mercedes-Benz S-класса.

2. Audi А8
Еще один флагман из Германии – представительский седан Audi A8. Компания Audi стал первой, кто выпустил серийный автомобиль с алюминиевым кузовом. И им стала модель А8 первого поколения, запущенная в производство в далеком 1994 году. Сегодня на конвейере стоит уже четвертое поколение флагманского седана. И антикоррозийная стойкость этой модели сильно впечатляет. Схожее впечатление оставляет и модель А6, а вот по А4 есть вопросы.

3. Porsche Cayenne(Type 958)
Выпускавшийся с 2010 по 2017 года, Porsche Cayenne второго поколения способен радовать не только динамикой и управляемостью, но и сохранностью кузова на протяжении долгих лет. Мало кто из производителей может похвастаться, что его модель, уже снятая с производства, все еще лидирует в рейтингах антикоррозийной устойчивости. Porsche Cayenne, несмотря на родственные связи с VW Touareg, восхищает нас именно этим.

4. Renault Duster
Кто бы мог подумать, что “бюджетники” российского производства могут сопротивляться коррозии наравне с флагманами немецкого автопрома?! Однако, когда производитель изначально создает автомобиль для нелегких российских условий, результат получается именно таким: “неубиваемый” Renault Duster, впечатляющий своей проходимостью и выносливостью, не меньше впечатляет и антикоррозийной стойкостью.

5. Lada Vesta и Lada XRAY
Еще одна неожиданность: на протяжении долгих лет мы так привыкли ругать АВТОВАЗ за низкое качество всего и вся, что после появления революционных Lada Vesta и Lada XRAY продолжили делать это просто по привычке. Но оказалось, что “могут, когда захотят”: обе вазовские новинки продемонстрировали много плюсов: грамотная конструкция, качественная сборка, внимание к мелочам. И результат не заставил себя ждать: сегодня они замыкают ТОП-5 самых “стойких” по версии KROWN.

НОВЫЕ РЕЙТИНГИ:
Кто на свете всех целее? Часть 2 I Рейтинг «бюджетников www.drive2.ru/o/b/522692710633571384/

Ржавый топ www.drive2.ru/o/b/526008287947128885/

Все течет. Все изменяется. Пришло время актуализировать и наш рейтинг самых ржавых в авто в Питере. В этот раз – в видео-формате. Все течет. www.drive2.ru/o/b/528218581196868735/

У каких машин алюминиевый кузов: фото и описание

Использование алюминия в производстве автомобильного кузова — это технология, которой отдавалось предпочтение гигантами машиностроения ещё в первой половине двадцатого века. Достаточно часто автолюбителей волнует вопрос, у каких машин алюминиевый кузов. Такой интерес совсем непраздный и вызван желанием оценить характеристики корпуса транспортного средства.

Audi A2

Супер экономичный, без потери динамики автомобиль, обладает небольшими размерами, но оснащён самыми современными системами для комфорта и безопасности и передвижения.

Audi R8 (ASF)

Технологичная модель с новым взглядом на кузовостроение минимизирует вес автомобиля, благодаря чему оказывается сильное влияние на характеристику динамических показателей и уровень расхода топлива.

Aston Martin DB9

Заднеприводной четырёхместный спорткар обладает не только отличными характеристиками и эстетичным внешним видом, но и современными кузовными параметрами.

Ferrari 612 Scaglietti

Особенность данной модели представлена длинным капотом и плавно ниспадающей крышей алюминиевого корпуса, что дополнено современными технологиями, а также долговечностью автомобильного кузова.

Honda NSX

Спортивного типа автомобиль, имеющий среднемоторную компоновку, производился компанией Honda до 2005 года, но до сих пор не потерял своей актуальности и популярности.

Jaguar XJ

Машина премиум-класса — это не инновационные технологии, комфорт и роскошный внешний вид, а также отличные ходовые качества, дополненные высокой экономичностью и инженерной безупречностью конструкции кузова.

Lamborghini Gallardo (ASF)

Самая продаваемая и одна из наиболее совершенных моделей бренда Lаmborghini была презентована на известном женевском автомобильном салоне в марте 2003 года, но до сих пор сохранила свою популярность.

Lotus Elise

Популярный родстер сегодня относится к категории самых доступных по цене суперкаров на отечественном автомобильном рынке и характеризуется стильным внешним видом, а также превосходной динамикой разгона.

Melkus RS2000

Компактный спортивный автомобиль, обладающий индивидуальностью и необыкновенной харизмой, перестал выпускаться в 2012 году, чему способствовало банкротство и отчуждение производственных активов, принадлежащих компании-производителю.

Mercedes SLS AMG

Современный спорткар, относящийся к линейке крупнейшего автомобильного концерна Мерседес-Бенц, доверил разработку проекта тюнинга известной компании АМГ, благодаря чему модель получила техничный и привлекательный корпус.

Morgan Aero 8

Новинка известного британского автопроизводителя в плане стилистических решений — это иностранный родстер, обладающий уникальной внешностью, а также отменными аэродинамическими свойствами.

Opel Speedster

Несмотря на то что спрос автолюбителей на спортивный родстер был невысоким, автомобиль с такими качественными и техническими характеристиками вполне ожидаемо заслужил к себе повышенное внимание.

Spyker C8

Знаменитый «Спайкер» оснащён центральным расположением двигателя, заимствованным у известной компании Audi, что сделало модель востребованной на зарубежном и отечественном автомобильном рынке.

Tesla Roadster

Серия не стала чем-то новым в хорошо известном автомобилистам модельном ряду Tesla, но такие автомобили отличились стильным и оригинальным дизайном, а также внушительной силовой установкой.

Несмотря на то что автомобили с алюминиевыми кузовами у большинства обывателей чаще всего ассоциируются с маркой Audi, большое количество других зарубежных моделей вполне удачно совмещают такой вариант корпуса с отличными техническими характеристиками.

Автомобили с Алюминиевым Кузовом Список – Машина из Пластика

Любопытно, что технология получения дешевого алюминия, была разработана в 1886 году, то есть, в тот год, когда Бенц запатентовал свой самодвижущийся экипаж. В его машине алюминия не было, но было множество медных и железных деталей. Представляете, какие резервы по уменьшению массы транспортного средства открылись перед конструкторами, когда алюминий все-таки нашел применение в автомобиле.

А произошло это в США в 1906 году. Компания “Mormon” представила автомобиль с алюминиевым блоком цилиндров. Свое завоевание автомобилей легкий металл начал именно с двигателей. Острой необходимости его использования, какая возникла в авиации, в автомобилестроении не было.

Серьезный импульс отрасль получили только после Второй мировой войны. Памятен пример британской фирмы «Land Rover», начавшей выпуск вездеходов, на кузова которых пошла облицовка от бомбардировщиков. Разумеется, такой автомобиль мог появиться только при условии жесточайшего дефицита стали. По другую сторону Атлантики, где правительство лимитировало ее продажу, автомобильные компании выходили из положения, выпуская машины с деревянными кузовами.

Если в 1985 году в современном автомобиле применялось 60 кг алюминия, то сегодня эта цифра преодолела центнер. Вдобавок алюминий стали использовать для основы конструкции кузова. Да еще из него штампуют капоты, крылья и двери. Специалисты прогнозируют, что к 2020 году использование алюминия возрастет до 150 кг. Прежде всего это касается подвесок. Применение легкого металла в подвеске BMW позволило сократить массу узлов на 36%.

Впрочем, как мы видим, примеры использования алюминия, преимущественно на дорогих моделях. Где на общем фоне затрат не столь заметна доля расходов, связанных с применением альтернативной технологии. Очевидно, что прямой выгоды от этого материала, ждать не приходится. Вряд ли алюминий будет дешеветь столь же стремительно, как технология его применения, которая становится более простой и доступной. Хотя ведь Советский Союз выплавлял примерно два с половиной миллиона тон крылатого металла в год. Интересно, превзошла ли Audi, выпускающая автомобили с алюминиевым несущим кузовом, тираж выпущенных в нашей стране боевых машин, имеющих алюминиевые бронекорпуса.

Алюминизировать автомобиль пытались многие. Выдающийся французский автомобильный инженер Жак Альбер Грегуар в 1934 году выступил с новой конструкцией – несущим каркасом из алюминия. Эти наработки он использовал в серийном автомобильчике, который имел массу 750 кг.

Список автомобилей с оцинкованным кузовом. Технологии цинкования, плюсы и минусы каждой.

Но дело как-то не пошло. После войны Грегуар разработал для фирмы «Panard» небольшой автомобильчик Dina. Ее выпустили в очень небольших количествах.

Оставила свой след и итальянская фирма Карросири Туринг, выпускавшая в 30-х — 50-х годах дорогие спортивные автомобили с кузовами, на которых алюминиевые наружные панели крепились на стальном трубчатом каркасе. Позднее эту итальянскую технологию приобрел Aston Martin.

Сегодня и то и другое название, произнесенное применительно к автомобилю, заставляет трепетать сердца коллекционеров.

Кузов является одной из самых наиважнейших деталей автомобиля. В его основные качества в первую очередь должны входить безопасность, прочность, относительная при этом дешевизна, но в тоже время он должен быть оптимально удобным для всех пассажиров салона авто и отличаться стилем и дизайном. Согласитесь, что качества эти порой противоречивы, поэтому между производителями нет единого мнения, какой из кузовных материалов наиболее лучше подходит для производства.

Мы расскажем вам о современных кузовных материалах и рассмотрим их плюсы и минусы.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова.

Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Алюминиевый кузов

Сегодня все чаще можно услышать об использовании в производстве кузовов для авто такого материала как алюминий. Этот металл, который в народе назвали «крылатым», не подвержен образованию ржавчины на деталях корпуса, а сам алюминиевый кузов при такой же прочности и жесткости весит в 2 раза меньше, чем его стальной собрат. Но и тут есть подводные камни.

При всех своих качествах у алюминия имеется весомый недостаток — это хорошая проводимость шума и вибрации.

Поэтому автопроизводителям приходиться усиливать кузов противошумовой изоляцией, что, в конечном счете, приводит к удорожанию машины, да и сам металл стоит дороже стали. Эти факторы способствуют тому, что ремонт кузова в последующем может потребовать использования специального оборудования.

В итоге, все это приводит к увеличению цены самого автомобиля. Полностью алюминиевый кузов могут позволить себе далеко не все производители, один из немногих — Audi. Но чаще всего приходится идти на компромисс и компоновать алюминиевые и стальные детали в одном кузове. Так, к примеру, в модели BMW пятой серии вся передняя часть кузовного корпуса изготовлена из алюминия и сварена со стальным каркасом.

Пластиковый кузов

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки.

Абсолютные «нержавейки». Машины белорусского рынка бэушек с кузовами не из стали

Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Композитный кузов

Еще одним видом материала для изготовления кузова являются композитные материалы. Это «гибридный» материал, получаемый из нескольких соединенных вместе. Такое производство делает композитный кузов оптимальным по качествам, так как в нем соединяется все лучшее от каждого компонента.

Кроме того, композитные материалы более долговечны, из них можно изготавливать самые крупные и сплошные детали, что, несомненно, упрощает само производство.

К композитным материалам относится, например, углеволокно, которое, кстати, используется в производстве чаще всего. Из углеволокна изготавливают остовы к кузовам для суперкаров.

К минусам данного материала можно отнести трудоемкость при его использовании в автомобилестроении. Иногда даже необходим ручной труд, что, конечно, в итоге сказывается на цене. Еще один недостаток — это практически невозможность восстановления деталей из углепластика после деформации при авариях. Все это способствует тому, что массово автомобили в углепластиковом кузове практически не выпускаются.

У каждого типа кузовов есть свои достоинства и недостатки. Тут уж все зависит от вкусов потребителей, то есть нас с вами.

Удачных вам приобретений и будьте аккуратны!

В статье использованы изображения с сайтов www.rul.ua, www.alu-cover.ru, www.tuning-ural.ruwww.torrentino.com

24 июня, Плехов Константин

Теги: Автомобили, История, Кузов, Ремонт

Алюминиевая деталь

На алюминиевые детали нанесено покрытие из химического никеля с содержанием 90 вес. Анодное растворение такого покрытия в растворе h3SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось до снятия покрытия 3 мин 10 с.

Осветляют алюминиевые детали в растворе буры ( 50 г / л) с добавлением нашатырного спирта ( 5 мл / л), которым протирают поверхность детали, а после высыхания деталь протирают ветошью. Детали из силумина ( сплава алюминия с кремнием) зачищают, обезжиривают и помещают на 10 — 20 мин в раствор хромового ангидрида ( 100 г / л) и серной кислоты с удельным весом 1 84 ( 10 г / л), после чего деталь промывают и сушат.

Почему алюминиевые детали нельзя паять обыкновенным оловянньш припоем.

Склеивать алюминиевые детали необходимо под давлением 0 2 — 0 6 кГ / см2 при температуре в помещении 18 — 20 С. Оптимальной при холодном способе склеивания является выдержка под давлением в течение суток. Однако клеевое соединение приобретает достаточно высокую прочность уже после истечения 12 ч с момента его изготовления.

На алюминиевые детали методом химического никелирования нанесено покрытие с содержанием 90 % ( мае. Анодное растворение такого покрытия в растворе h3SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось 3 мин 10 с. При растворении 15 % фосфора из покрытия окислялось до фосфита, остальная часть-до фосфата.

Производство алюминиевых деталей методом кокильного литья и в литьевых машинах обеспечивает высокую производительность, точность и экономию металлов.

Подготовку алюминиевых деталей под покрытие кристаллит ( обезжиривание, травление) производят обычным путем.

Применение алюминиевых деталей, отлитых под давлением, позволяет создать тонкие и прочные стенки отливок. В этом случае при переходе от чугунных деталей к алюминиевым значительно уменьшается масса отливок. Толщипа стенок чугунных отливок в настоящее время доведена до 3 2 — 3 5 мм. В этом случае массы чугунных блок-картеров приближаются к алюминиевым.

Автомобили с алюминиевым кузовом

В конструкциях блок-картеров, особенно из алюминиевых сплавов, переходы от толстых стенок к тонким должны быть плавными.

Из алюминиевых деталей сломавшиеся шпильки удаляют путем травления, для чего в теле шпильки высверливают отверстие, при этом надо остерегаться повреждения резьбы детали. В качестве катализатора применяют кусочки железной ( вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, налитой в отверстие шпильки. Процесс продолжается несколько часов, до тех пор, пока металл шпильки не будет окончательно разрушен. После этого остатки кислоты удаляют, а отверстие промывают.

Из алюминиевых деталей сломавшиеся шпильки удаляют путем травления, для чего в теле шпильки высверливают отверстие, при этом надо остерегаться повреждения резьбы детали. В качестве катализатора применяют кусочки железной ( вязальной) проволоки, которые опускают в раствор кислоты, напитой в отверстие шпильки. Процесс продолжается несколько часов, до тех пор, пока металл шпильки не будет окончательно разрушен. После этого остатки кислоты удаляют, а отверстие промывают.

Сварку алюминиевых деталей из-за высокой жидкотекучести нагретого алюминия производят, устанавливая под завариваемыми трещинами стальные или графитовые подкладки.

В алюминиевых деталях целесообразно заменять болты на шпильку и гайку. Сначала в корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и крепиться гайкой. В этом случае износ соединения при сборке и разборке значительно уменьшается. Если позволяет конструкция, допускается восстанавливать резьбовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диаметра размерного ряда резьбы.

При этом алюминиевые детали покрываются тонкой пленкой цинка ( 0 1 — 0 15 мкм), предохраняющей поверхность от окисления. Наиболее чпрочное сцепление с гальваническими покрытиями металлов достигается при нанесении более тонких, плотных и сплошных цинковых пленок. Снижение концентрации раствора приводит к образованию более толстых и менее плотных осадков.

В практике алюминиевые детали обезжириваются ( перед анодированием) травлением в 5б — ном растворе NaOH. Для длительного хранения алюминиевых изделий их промывают 2 % — ным раствором смеси NaOH, Na2CO3 и жидкого стекла, применяющегося в качестве ингибитора.

Страницы: 1 2 3 4

Статьи по теме:

  • КАК ЕЗДИТЬ ЗИМОЙ

Климат у нас капризный. Вечером тихая погода, а уже через час природа преподносит нам сюрприз…

Принцип работы иммобилайзераЧто такое иммобилайзер в машине и для чего он нуженИммобилайзер — что это…

Технологии уже давно перестали стоять на месте. Ежегодно в мире автомобилей применяются новые решения в…

Крылатый наступает: почему кузова машин будущего будут алюминиевыми и чем это чревато

Немного из истории

Использование алюминия в производстве кузова кажется столь соблазнительной и новой технологией, что забывается, что родом она из первой половины двадцатого века. Как конструктивный материал для авто его опробовали сразу, как только начали отказываться от дерева и кожи, причем именно с деревом он оказался настолько хорошо совместим, что на автомобилях Morgan подобная технология используется до сих пор. Вот только большинство компаний, которые в тридцатые годы успели изготовить немало автомобилей с широким использованием алюминиевых деталей, в дальнейшем от легкого металла отказались. И причиной стал не только дефицит этого материала в годы Второй мировой. Планам фантастов-футуристов о широком использовании алюминия в конструкции машин не суждено было сбыться. Во всяком случае, до нынешнего момента, когда что-то стало меняться.

Алюминий в металлической форме известен не так уж давно – его вывели только в конце XIX века, и он сразу стал цениться весьма высоко. И вовсе не из-за своей редкости, просто до открытия электролитического метода восстановления производство обходилось баснословно дорого, алюминий был дороже золота и платины. Недаром весы, подаренные Менделееву после открытия периодического закона, содержали немало алюминиевых деталей, на тот момент это был поистине королевский подарок. С 1855 по 1890 годы изготовили всего 200 тонн материала по методу Анри Этьена Сент-Клер Девиля, заключающемся в вытеснении алюминия металлическим натрием.

Уже к 1890 году цена упала в 30 раз, а к началу Первой мировой – более чем в сотню. А после тридцатых годов постоянно сохраняла примерный паритет с ценами на стальной прокат, будучи дороже в 3-4 раза. Дефицит тех или иных материалов периодически изменял это соотношение на небольшой срок, но тем не менее в среднем тонна алюминия всегда обходится минимум в три раза дороже обычной стали.

«Крылатым» алюминий называют за сочетание малой массы, прочности и доступности. Этот металл заметно легче стали, на кубометр приходится примерно 2 700 кг против 7 800 кг для типичных сортов стали. Но и прочность ниже, для распространенных сортов стали и алюминия разница примерно в полтора-два раза что по текучести, что по растяжению. Если о конкретных цифрах, то прочность алюминиевого сплава АМг3 – 120/230 Мпа, низкоуглеродистой стали марки 2C10 – 175/315, а вот высокопрочная сталь HC260BD – это уже 240/450 Мпа.

В итоге конструкции из алюминия имеют все шансы быть заметно легче, минимум на треть, но в отдельных случаях превосходство в массе деталей может быть больше, ведь алюминиевые детали имеют более высокую жесткость и заметно более технологичны в изготовлении. Для авиации это сущий подарок, ведь более прочные титановые сплавы куда дороже, и массовое производство попросту недоступно, а магниевые сплавы отличаются высокой коррозийной активностью и повышенной пожароопасностью.

Практика использования на земле

В массовом сознании алюминиевые кузова в основном ассоциируются с машинами марки Audi, хотя первая A8 в кузове D2 появилась лишь в 1994 году. Это была одна из первых крупносерийных цельноалюминиевых машин, хотя изрядная доля крылатого металла была фирменной «фишкой» таких марок, как Land Rover и Aston Martin на протяжении десятков лет, не говоря уже о уже упомянутом Morgan, с его алюминием на деревянном каркасе. Все же реклама творит чудеса.

В первую очередь в новой технологии изготовления кузова подчеркивалась низкая масса и стойкость алюминиевых кузовов к коррозии. Иногда упоминались и другие преимущества алюминиевых конструкций: например, особенные акустические свойства кузовов и пассивная безопасность конструкций из объемной штамповки и литья.

Список машин, в которых алюминиевые детали составляют не менее 60% массы кузова (не путать с полной массой машины), довольно велик. В первую очередь известны модели Audi, A2, A8, R8 и родственная R8 Lamborghini Gallardo. Менее очевидны Ferrari F430, F360, 612, последние поколения Jaguar XJ X350-X351, XJR, XF, XE и F-Pace. Ценители настоящих спортивных машин вспомнят Lotus Elise, а также соплатформенные Opel Speedster и Tesla Roadster. Особенно дотошные читатели припомнят Honda NSX, Spyker и даже Mercedes SLS.

Часто ошибочно к числу алюминиевых относят современные Land Rover, Range Rover, BMW последних серий и некоторые другие премиум-модели, но там общая доля алюминиевых деталей не так уж велика, а каркас кузова по-прежнему из сталей – обычных и высокой прочности. Цельноалюминиевых машин немного, и большая часть из них – это сравнительно малосерийные конструкции.

Но как же так? Почему при всех своих достоинствах алюминий не применяется максимально широко в строении кузова?

Казалось бы, можно выиграть на массе, а разница в цене материалов не так уж критична на фоне других составляющих стоимости дорогой машины. Тонна «крылатого» стоит сейчас 1 600 долларов – это не так уж много, особенно для премиальной машины. Всему есть объяснения. Правда, для понимания вопроса опять придется немного углубиться в прошлое.

Как алюминий проиграл пластику и стали

Восьмидесятые годы двадцатого века войдут в историю автомобилестроения как время, когда сформировались основные бренды на мировом рынке и создалось соотношение сил, которое мало изменилось и по сей день. Новой крови с тех пор добавили автомобильному рынку лишь китайские компании, в остальном же именно тогда появились основные тренды, классы и тенденции в автомобилестроении. Тогда же наметился перелом в использовании в конструкции машины альтернативных материалов, помимо стали и чугуна.

Благодарить за это стоит увеличившиеся ожидания по части долговечности машин, новые нормы по расходу топлива и пассивной безопасности. Ну и, традиционно, развитие технологий, которые все это позволили. Робкие попытки использовать алюминий в узлах, отвечающих за пассивную безопасность, быстро закончились внедрением лишь простейших элементов в виде брусьев для сминаемых зон и декоративных элементов, которые в общей массе кузова составляли несколько процентов.

А вот сражение за конструкции самого кузова было безнадежно проиграно на тот момент. Победу однозначно одержали производители пластика. Простая технология изготовления крупных деталей из пластика изменила дизайн автомобилей в восьмидесятые. Европейцы удивлялись технологичности и «продвинутости» Ford Sierra и VW Passat B3 с их развитым пластиковым обвесом. Формы и материалы радиаторных решеток, бамперов и других элементов со временем стали соответствовать пластиковым деталям – нечто подобное просто немыслимо изготовить из стали или алюминия.

Тем временем конструкция кузовов машин оставалась традиционно стальной. Задачу повышения прочности кузова и снижения массы выполнили переходом на более широкое использование сталей высокой прочности, их масса в составе кузова непрерывно увеличивалась, с нескольких процентов в конце семидесятых годов и до уверенных 20-40% к середине девяностых у передовых конструкций европейских марок и 10-15% у американских авто.

Проблемы с коррозией решили переходом на оцинкованный прокат и новые технологии окраски, которые позволили увеличить срок гарантии на кузов до 6-10 лет. Алюминий же остался не у дел, его содержание в массе машины даже уменьшилось по сравнению с 60-ми годами – сыграл роль нефтяной кризис, когда дороже стали энергоносители, а значит и сам металл. Где возможно, его заменил пластик, а где пластик не годился – снова сталь.

Алюминий наносит ответный удар

Проиграв битву за экстерьер, через десятилетие алюминий отыграл свое под капотом. В 90-е и 2000-е годы производители массово переходили на алюминиевые корпуса КПП и блоки цилиндров, а затем и детали подвески. Но это было только начало.

Падение цен на алюминий в девяностые годы удачно совпало с ужесточением требований к экономичности и экологичности машин. Помимо уже упомянутых крупных узлов, алюминий прописался во множестве деталей и агрегатов машины, особенно имеющих отношение к пассивной безопасности – кронштейнах рулевого управления, балках-усилителях, опорах моторов. Пригодилась и его природная хрупкость, и широкий диапазон изменения вязкости, и низкая масса.

Дальше – больше, алюминий стал появляться и в конструкции кузова. Про цельноалюминиевые Audi A8 я рассказывал подробно, но и на более простых машинах стали появляться внешние панели из легкого металла. В первую очередь это навесные панели, капот, передние крылья и двери на авто премиальных марок. Легкосплавными стали подрамники, брызговики и даже усилители. На современных BMW и Audi в передней части кузовов остался практически один алюминий и пластик. Единственное, где позиции стали пока незыблемы – это силовые конструкции.

Про минусы и коррозию

Алюминий – это всегда сложности со сваркой и крепежом. Для соединения со стальными элементами подходят только клепка, болты и склейка, для соединения с другими алюминиевыми деталями – еще сварка и шурупы. Немногие примеры конструкций с использованием легкосплавных несущих элементов проявили себя весьма капризными в эксплуатации и отменно неудобными в восстановлении.

Так, алюминиевые чашки передней подвески на машинах BMW и лонжероны до сих пор имеют сложности с электрохимической коррозией в местах стыков и проблемы с восстановлением соединений после повреждений кузова.

Что касается коррозии алюминия, то бороться с ней даже сложнее, чем с коррозией стали. При более высокой химической активности его стойкость к окислению объясняется в основном образованием защитной пленки окислов на поверхности. А этот способ самозащиты в условиях соединения деталей из кучи разных сплавов оказался бесполезен.

Сложности со сталью, которые могут изменить все

Пока алюминий захватывал новые территории, технологии производства стального проката не стояли на месте. Стоимость высокопрочных сталей снижалась, появились массовые стали горячей штамповки, антикоррозийная защита пусть и с пробуксовками, тоже улучшалась.

Но алюминий все же наступает, и причины этого понятны всем, кто знаком с процессом штамповки и сварки стальных деталей. Да, более прочные стали позволяют облегчить кузов машины и сделать его крепче и жестче. Обратная сторона медали – повышение стоимости самой стали, увеличение цены штамповки, рост цены сварки и сложности с ремонтом поврежденных деталей. Ничего не напоминает? Точно, это те самые проблемы, которые свойственны алюминиевым конструкциям от рождения. Только у высокопрочной стали и традиционные «железные» сложности с коррозией никуда не исчезают.

Еще один минус – сложности рециклинга. В век, когда вещи становятся одноразовыми, о переработке задумываются все чаще и чаще. И высоколегированные стали в этом отношении – плохой пример. Цена алюминия мало зависит от его марки, содержание в сплаве ценных присадок сравнительно невелико, а основные характеристики задаются содержанием кремния. При переплавке добавки хорошо извлекаются для дальнейшего использования. К тому же сравнительно мягкий металл хорошо перерабатывается.

А вот о высокопрочной стали подобного сказать нельзя. Пакет дорогих легирующих добавок при переработке неизбежно теряется. Более того, он загрязняет вторичное сырье и требует дополнительных расходов по его очистке. Цена на простые марки стали и высокопрочные различается в разы, и при повторном использовании железа вся эта разница будет утеряна.

Что дальше?

Судя по всему, нас ждет алюминиевое будущее. Как вы уже поняли, исходная стоимость сырья не играет сейчас такой роли, как технологичность и экологичность. Набирающее силу «зеленое» лобби способно влиять на популярность алюминиевых машин еще множеством способов, от удачного пиара до уменьшенного сбора на утилизацию. В итоге имидж премиальных брендов требует более широкого использования алюминия и популяризации технологий в массах, с максимальной выгодой для себя, разумеется.

Стальные конструкции остаются уделом дешевых производителей, но по мере удешевления алюминиевых технологий они, несомненно, тоже не устоят перед соблазном, тем более что теоретическое преимущество алюминия можно и даже нужно реализовать. Пока автопроизводители не пытаются форсировать этот переход – конструкции кузовов большинства машин содержат не больше 10-20% алюминия.

То есть «алюминиевое будущее» не придет ни завтра, ни послезавтра.

У традиционного стального кузовостроения впереди виднеется кузовостроительный тупик, избежать которого можно, только переломив тренды на всемерное упрочнение и облегчение конструкций.

Пока прогресс тормозит технологичность процессов сварки и наличие хорошо отлаженных производственных процессов, которые пока можно недорого адаптировать к новым маркам сталей. Увеличить ток сварки, ввести точный контроль параметров, увеличить усилия сжатия, ввести сварку в инертных средах… Пока такие методы помогают, сталь останется основным элементом конструкции. Перестраивать производство слишком дорого, глобальные изменения очень тяжелы для неповоротливого локомотива промышленности.

А что же стоимость владения автомобилем? Да, она растет, и будет расти дальше. Как мы уже неоднократно говорили, современный автопром развитых стран заточен под быстрое обновление автопарка и состоятельного покупателя с доступом к дешевым кредитам под 2-3% годовых. Про страны с реальной инфляцией 10-15% и зарплатами «среднего класса» в районе 1 000 долларов управленцы корпораций думают далеко не в первую очередь. Придется подстраиваться.

Сравнение стального и алюминиевого кузова автомобилей

Сталь до сих пор доминирует при создании кузовов автомобилей у большинства автомобильных концернов. В то же время, медленно, но уверенно складывавшиеся десятилетиями консервативные устои разрушает алюминий. Точнее его сплавы.
Первым революционный шаг сделал автомобильный концерн «Ауди». Как известно, администрация этой компании имеет определенный бзик в отношении безопасности.

Именно этот фактор и обусловил применение алюминиевых сплавов когда разрабатывался такой кузов автомобиля. Разумеется, сразу нужно упомянуть о главном минусе кузовной конструкции из алюминия – это дороговизна. А теперь поговорим о плюсах.
Сегодня автомобильная компания «Ауди» — лидер по применению легких сплавов в конструкции кузовов. И такая тенденция вполне обоснована.

Сравнение веса кузова

Если сравнивать вес «алюминиевого» авто со «стальным», преимущество будет в пользу первого. Это очевидно, но, что это дает? Опытный автолюбитель сразу ответит – легкий кузов дает лучшие характеристики разгона и торможения, управляемости и устойчивости при вхождении в повороты. Да и экономичность автомобиля возрастает.

Чтобы не быть голословным, предлагаем сведущим читателям сравнить две примерно равнозначных по габаритам и мощности модели автомобилей – «Ауди А8» и «Фольксваген-Фаэтон». Несмотря на идентичность, эксплуатационные качества первого значительно лучше только потому, что А8 на 300 кг легче «Фаэтона».

Сравнение по признакам безопасности

Если же говорить о безопасности, то «Ауди» и вовсе выше в этом плане на целую голову. Причина в способности алюминия противостоять скручивающим нагрузкам. Алюминиевый автомобильный кузов жестче, но при этом гораздо лучше поглощает ударную энергию.

Проще говоря, там, где деформируется только передняя часть алюминиевого кузова, стальной будет искорежен вместе с салоном.

О конструкции кузова

В конструкции каждого кузова, независимо от материала, присутствует силовой каркас, обеспечивающий жесткость. В алюминиевом кузове этот каркас состоит из литых элементов в комбинации с профилированными. Всё разработано так, чтобы при столкновении кузов деформировался поэтапно. И на каждом этапе ударная энергия поглощается максимально.

Возьмем для примера современные модели «Ауди». Если вы разгоните авто до скорости в 12 км/ч и направите его в бетонную стену, то при ударе деформируются лишь усилители бампера. Кузов останется целехоньким. При разгоне до 30 км/ч удар будет компенсирован внешней трубчатой секцией. И лишь при более высоких скоростях в «работу» начинает вступать силовой каркас кузова автомобиля.

Выводы после сравнения

Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод – если вы решили купить автомобиль с алюминиевым кузовом, то вы автоматически повышаете собственную безопасность. Но, кроме более высокой стоимости самого авто, вам придется больше платить и за кузовной ремонт, когда таковой понадобится. Увы, тут пока действует известный закон сохранения энергии – где чего-то прибудет, то в другом месте обязательно столько же убудет. И наоборот.

Новости автосервиса «Крас и Ко»:

F.A.Q по толщиномерам. Основные вопросы! — DRIVE2

Всем привет!
Продолжаем интересную тему, которая многих людей затрагивала и затронет! Ведь покупка толщиномера — это практически неотъемлемая часть покупки автомобиля (за исключением пассивного выбора).
Это очень полезная часть F.A.Q. по толщиномерам! Этот вопрос тревожит всех. Ценовая разница между толщиномерами по чер. мету и толщиномерам чер. мет. плюс цвет. мет. значительная.
Чёрные металлы — железо и его сплавы (стали, ферросплавы, чугуны), в отличие от остальных металлов, называемых цветными. К чёрным металлам также относят марганец и иногда — хром[1][2]. Эти металлы используются главным образом при производстве чугунов и сталей. Чёрные металлы составляют более 90 % всего объёма используемых в экономике металлов, из них основную часть составляют различные стали.

Чугуны — сплавы железа с углеродом, при содержании углерода более 2,14 % (в некоторых чугунах до 6 %). Чугуны делятся на белые, серые и ковкие.
Стали — сплавы железа с углеродом при содержании углерода менее 2,14 %.
низкоуглеродистые (меньше 0,25 %)
углеродистые (0,25 — 0,6 %)
высокоуглеродистые (более 0,6 %)
Кроме углерода в чугунах и сталях содержатся другие компоненты, такие как сера, фосфор, они являются вредными примесями. И поэтому чем их меньше, тем выше качество стали и лучше её свойства.
Для получения чугунов и сталей с требуемыми свойствами (устойчивость к коррозии, упругость, ковкость и др.) к ним добавляют легирующие вещества: алюминий, марганец, молибден, медь, никель, хром и другие.

Статья взята из википедии!
Если это статья слишком занудная, то проще говоря: черные металлы — это все сплавы железа! Так же отличительная особенность от цветных металлов — свойство магнетизма.

Цветны́е мета́ллы. Техническое название всех металлов и их сплавов (кроме железа и его сплавов, называемых чёрными металлами). Термин «Ц. м.» в русском языке соответствует термину «нежелезные металлы» во многих др. языках: английский — non-ferrous metals; французский — мétaux non-ferreux, métaux non-ferrugineux; немецкий — Nichteisenmetalle (также farbige Metalle — цветные металлы и Buntmetalle, дословно — пёстрые металлы). В технике принята условная классификация Ц. м., по которой они разделены по различным признакам, характерным для той или иной группы: Лёгкие металлы, Тяжёлые цветные металлы, Благородные металлы (в т. ч. Платиновые металлы), Тугоплавкие металлы, рассеянные металлы (см. Рассеянные элементы), редкоземельные металлы (см. Редкоземельные элементы), радиоактивные металлы (см. Радиоактивные элементы). Большая группа Ц. м. относится к редким металлам (См. Редкие металлы).
Статья из Большой Советской Энциклопедии!

Различные цвет. металлы

Цветные металлы — это все остальные металлы. У них хорошая электрическая проводимость и слабые свойства магнетизма.

BMW Х5 с алюминиевым капотом

И собственно переходим к самому главному: на каких автомобилях цветные детали, а точнее алюминиевые?
Сохраните для себя таблицу:

основные марки и модели с алюминиевыми деталями кузова

Не «французы» и не «итальянцы». Топ-5 самых ржавеющих моделей авто в Беларуси.

Все автомобили подвержены «рыжей чуме», а некоторые, как оказалось, особенно. Правда ли, что «фольксвагены не ржавеют», а «внедорожники «тойота» неубиваемые»?

Японская автомобильная компания Toyota Motor Corp. недавно заявила, что выплатит компенсацию в размере 3,4 млрд долларов США владельцам автомобилей ряда моделей, которые подвержены коррозии, угрожающей прочности конструкции.

Как передает Reuters, это касается в первую очередь Toyota Tacoma 2005−2010 годов выпуска, модели Tundra 2005−2008 года, а также внедорожников Sequoia, произведенных с 2007 по 2008 год.

А как обстоят дела с этими да и другими марками авто у нас? Чтобы выяснить это, AUTO.TUT.BY встретился с Сергеем Мухлаевым, директором специализированного центра антикоррозийной обработки, и составил свой рейтинг самых ржавеющих автомобилей.

Сергей Мухлаев: Больше всего обращений у нас по внедорожникам Toyota. Но это не мешает мне быть поклонником марки и ездить на Land Cruiser 100

— Наша компания имеет тесные связи с аналогичными авторизованными центрами в странах Балтии, так что для начала предлагаю посмотреть, как дело обстоит там. У них в силу большей развитости рынка статистика обращений куда больше. Центры в Прибалтике работают с 2010 года, а в общей базе порядка 15 000 клиентов.

Так вот, что касается стран Прибалтики, то ситуация там следующая: в Латвии и Эстонии на первом месте по обращениям — марка Mazda, а в Литве — Toyota, — рассказывает Сергей.

Легковые модели Toyota даже в возрасте старше пяти лет не пугают «рыжей чумой»

Дальше, по его словам, по степени убывания идут Nissan, Mitsubishi, Volkswagen и Mercedes.

— Что касается японских марок, то в разных странах происходит небольшое смещение в сторону того или иного бренда, но состав участников не меняется. Такие перестановки связаны, скорее всего, с некоторыми особенностями рынка в плане популярности той или иной марки. Но вот пятое место VW характерно для всех четырех стран, — говорит Сергей.

«Французы» не вошли в список ни в одной стране. Это касается как машин российской сборки, так и французской.

Что же касается Беларуси, то, по словам Сергея, у нас тоже накопился достаточный опыт, чтобы составить рейтинг автомобилей, наиболее подверженных коррозии.

Топ-5 самых ржавеющих марок в Беларуси

1-е место — Toyota

Десятилетняя Toyota Land Cruiser 100 снизу выглядит удручающе

В рейтинг входят почти все внедорожники этой марки, так что претензии американских потребителей и белорусских в этом плане полностью совпадают. Модели Land Cruiser 100, 150, 200 имеют одну общую проблему — ржавеющая рама. Первыми сдаются сварные швы, причем уже в первый год эксплуатации, а дальше ржавая «зараза» распространяется по всей раме.

Сварные швы на раме годовалого Lexus LX450 уже имеют следы ржавчины

Эти болячки можно в равной степени отнести и к «идентичным» внедорожникам Lexus. Все сварные швы покрываются ржой уже в первый год. Потом ржавчина «грызет» все подвесное оборудование под днищем кузова. Например, в «100-ке» сгнивает блок управления активной подвеской.

А вот, например, кроссовер Lexus RX проблем с коррозией не имеет, равно как и все легковые модели Toyota и Lexus.

2-е место — VW

Среди моделей VW специалисты особо отмечают модель Touran — в некоторых местах краска облущивается большими кусками

Наибольшее количество обращений приходится на модель Touran, затем следует Passat. У Touran самое слабое место — пороги, низ дверей, задние лонжероны. Причем VW не ржавеет снаружи. У него с элементов кузова облущивается краска, обнажая оцинкованные места.

3-е место — Nissan

У этого японского бренда самым проблемным является внедорожник Patrol. Как и у Toyota, ржавчина чаще всего поражает раму.

Нельзя сказать, что Nissan сильно ржавеют, но их владельцы часто делают «антикор»

Кроме того, много обращений от владельцев новых бюджетных автомобилей, недорогих кроссоверов. Но это связано больше с желанием владельцев превентивно защитить машины от последствий эксплуатации в наших условиях.

4-е место — Mazda

Нельзя выделить какие-то сильные и слабые модели. Одинаково подвержены коррозии даже относительно свежие машины, возраст которых меньше 10 лет.

Задние арки, двери, пороги изъедены ржавчиной. Довести до такого состояния Mazda 6 — не проблема

Откровенное слабые места — пороги, двери, крылья, крышка багажника. Особо страдают ниши за задними колесными арками. Там постоянно скапливается конденсат, а дренажных отверстий нет. Поэтому, как бы ни был хорош металл, он не выдерживает длительного контакта с водой. Не для нашей Беларуси с суровым климатом машина, а жаль.

5-е место — Mitsubishi

В Mitsubishi L200 первыми сдаются рама и элементы подвески

В наибольшей степени коррозии подвержены модели L200 и Pajero. И снова повторяется история, характерная для японских внедорожников, — гниет рама. Еще можно отметить такой недостаток, как коррозия внутренних полостей дверей и крыльев. Они покрываются изнутри мелкой-мелкой рябью. Кроме того, быстро ржавеют элементы подвески.

Рейтинг редакции не претендует на абсолютно объективный и сформирован на основании количества обращений на СТО для антикоррозийной обработки. Но даже эти данные позволяют сделать определенные выводы о стойкости некоторых марок и моделей.

Но даже если ваш автомобиль не вошел в антирейтинг, это не отменяет обязанности следить за состоянием кузова и принимать меры по устранению очагов ржавчины, чтобы в один прекрасный день она не «съела» ваше авто.

Алюминиевый кузов автомобиля: плюсы и минусы

Алюминий – это
материал, который отличается легкостью и прочностью. Именно поэтому его активно
применяют в отрасли машиностроения. Как и любой другой материал, он имеет свои
преимущества и недостатки.

Достоинства алюминиевого кузова

Основной плюс
этого металла касается соотношения его прочности к массе. Он легче на 60%,
благодаря чему происходит снижение массы транспортного средства. Также это
положительно влияет на расход топлива, что позволяет уменьшить финансовые
расходы.

Если углубиться
в его свойства, то можно сказать, что алюминий устойчив к коррозии, не
магнитится и отличается повышенной пластичностью. Еще одно преимущество кроется
в том, что его можно переплавлять и от этого качество не ухудшаются. Эти детали
позволяют оптимизировать рабочий процесс на производстве и позволяют инженерам
быстро работать над дизайном других частей автомобиля.

Также алюминий
отличается устойчивостью к вибрациям и ударам. Это обеспечивает комфорт при
передвижении на дороге и помогает справляться с неровностями трасс.

Недостатки применения алюминия

Главный минус
применения алюминиевых сплавов кроется в технической сложности соединения
различных деталей. Для этого требуется специальное оборудование и тщательный
контроль всех этапов сварки, так как в случае ошибки могут образоваться
трещины.

Таким образом
из этого выплывает следующий недостаток – высокая стоимость производства. На
покупку приборов необходимо потратить существенную сумму.

Третий минус –
это форма деталей. Для того, чтобы они были качественными, их делают толще,
это, в свою очередь, негативно влияет на комплектацию транспортного средства.

Не стоит
забывать, что алюминий пропускает все шумы. Для предотвращения попадания лишних
звуков в салон необходимо выделять средства на дополнительный слой
изоляционного материала.

Также алюминий
тяжело поддается ремонтным работам. При ударе его форма меняется, что может
привести к покупке новой детали, а это весьма дорогостоящая процедура.

При выборе
алюминиевого кузова стоит учитывать не только его преимущества, но и
недостатки. Это поможет сделать правильное решение и выгодно вложить денежные
средства.

E551MM › Блог › Часть 2. Оцинкованный кузов. Алюминиевый кузов. Какой угодно типа «нержавеющий» кузов. Ожидание и реальность

Начало было тут www.drive2.ru/b/467507122523865595/

белое заполнение царапины — цинковая ржавчина

Электрохимическая коррозия.
В общем случае коррозия это разрушение металла в результате химической или электрохимической реакции. Его способна вызвать даже дистиллированная вода, в которой в зависимости от температуры больше или меньше ионов, определяющих так называемый водородный показатель рН. Если он больше семи, то вода имеет щелочную реакцию, если меньше — кислотную. Для чистой воды рН равен семи (абсолютная нейтральность) только при температуре 25°С. При повышении температуры вода становится слабокислотной, а при понижении — щелочной (рН при 0°С равен 7,47): железо корродирует активнее.

Но чисто химический процесс — как, например, окисление железа в воде, — встречается крайне редко. Для его протекания идеально чистая металлическая пластинка должна быть полностью погружена в воду. Если же окунуть ее лишь частично, то на границе сред возникает разность потенциалов, как в обычной гальванической батарейке, разве что напряжение между «электродами» будет гораздо меньше. Специалисты называют такую «батарейку» элементом дифференциальной аэрации. Аналогичное явление можно наблюдать вокруг посторонних включений в металл или на стыке двух пластинок, соединенных внахлест, — окисление происходит гораздо интенсивнее.

Чаще всего именно такие электрохимические коррозионные процессы протекают на стыках кузовных панелей, в местах сколов краски, под «точками» ржавчины. Есть и другие виды, но применительно к автомобильному кузову заметнее всего атмосферная коррозия — ржавление кузовных деталей под воздействием воздуха, влаги, солей и прочего.
Простейшая и достаточно эффективная защита от нее — изоляция металла от внешней среды. Еще в древнем Египте металлическую утварь покрывали «грунтовками» на основе органического клея.

Другой способ борьбы с электрохимической коррозией — нанесение на сталь так называемых протекторных покрытий, например цинка. Принцип протекторной защиты основан на разности электрохимических потенциалов железа (–0,44 В) и цинка (–0,763 В). При повреждении покрытия и наличии электролита (капель воды, раствора соли, и т.д.) в этом месте образуется гальваническая пара («батарейка») и ток течет таким образом, что корродирует сначала цинк, и только потом железная основа. Поэтому такое покрытие эффективно даже при наличии дефектов, а защита работает тем дольше, чем толще слой цинка.

Об эффективности протекторной защиты, то есть оцинковки, знали еще 37 лет назад: в 1972 году фирма Porsche представила экспериментальную модель оцинкованного кузова со сроком службы «более 20 лет». Но серийные кузова из оцинкованной стали появились намного позже — первым был седан Audi 80 образца 1986 года.
До этого Mercedes, и BMW, и другие автопроизводители применяли оцинкованную сталь для изготовления наиболее подверженных ржавлению деталей: порогов и колесных арок.

На ВАЗ-2108 восемь процентов деталей кузова имели цинковое покрытие, а на «десятке» их доля увеличилась до 50%.

Следующий «слой» защиты — грунтование. Вплоть до 60-х годов кузова грунтовали методом окунания. При таком способе до 20% поверхности скрытых полостей оказывались попросту непрокрашенными. Решением проблемы стало электроосаждение: кузову сообщается один заряд, а частичкам грунта — другой, и они, как магнитом, притягиваются к металлу. Таким образом долю «непрокраса» скрытых полостей уменьшили до 5%. Первым получило распространение так называемое анодное грунтование, или анафорез, внедренный на заводах концерна Ford в середине 60-х: при нанесении грунтовки кузову автомобиля сообщается положительный заряд, а грунтовке — отрицательный. Но более эффективным оказалось катодное грунтование с обратной полярностью (катафорез): за счет лучшей адгезии и большей сплошности катодные грунтовки обеспечивают равноценную защиту при меньшей толщине покрытия (10—15 мкм против 22—27 мкм у анодных). Первые ванны для катофорезного грунтования появились в 1976 году на заводах «большой американской тройки». В нашей стране первыми автомобилями, защищенными катафорезным грунтом, стали в 1984 году переднеприводники ВАЗ-2108.

Несмотря на оцинковку — покрытие стало отслаиваться. Скорее всего из-за плохой адгезии грунта и цинкового слоя

Броня, капот и пол или о пользе алюминия. часть 1. — УАЗ 31514, 3.2 л., 1994 года на DRIVE2

Тоска и печаль отражается на лице любого автовладельца при виде даже самой мелкой царапины на боку его любимца. А что делать, если царапины и вмятины просто неизбежны, если они и есть жизнь автомобиля – продирается ли он через густой подлесок или болоту.
Много копий сломано по этому поводу ну а мы выбрали алюминий.

Алюминиевый лист на капоте дает следующие возможности:
1. Капот выдерживает 1-2 стоящих человека на нем. Это имеет большое значение, когда нужно укладывать или снимать вещи с багажника, в том случае если машина застряла в грязи или в воде. Сидя на капоте штурман видит и регулирует движение автомобиля, например в высокой траве.
2. Не портиться лако-красочное покрытие автомобиля при хождении по нему.
3. Улучшает внешний вид внедорожника, придает ему агрессивность.
4. Очень часто на различных соревнованиях – удобно, высоко на нем стоять, этакая трибуна
У многих автомобилей борта закрыты пластиком, что не может быть пригодным для «лесных» машин (слишком хрупко). Именно поэтому, мы использовали алюминий. Алюминиевые борта выполнятся на разную высоту от порога автомобиля. Чем выше, тем лучше.
Данный вид апгрейда дает следующие возможности:

1. Защита лако-красочного покрытия. При движении в лесу различные ветки деревьев царапают об борт автомобиля, оставляя царапины на лако-красном покрытии. Данный апгрейд – решает эту проблему.
2. Усиление элементов кузова, придает ему больше жесткости. Это имеет значение при движении в лесу, так как часто бывает неожиданные столкновения с деревьями т.д., а так же опрокидывание автомобиля на бок.
3. Антикоррозионные свойства. Нижние элементы кузова автомобиля подвержены коррозии больше всего. Алюминий защищает кузов от грязи, пыли, воды и соли зимой.
4. Реализация: при помощи шаблонов изготавливаются детали из рифленого алюминия. Детали приклепываются к кузову через резино-битумную мастику. На обшивку одной стороны автомобиля уходит один день и пару сотен заклепок.

Технически осуществляется это не сложно: вырезается лист рифленого алюминия по заданным размерам (правда резать надо по трафарету сколько листов перепортили просто ужас) и приклепывается к кузову (некоторые элементы необходимо сваривать) с резино-битумной прослойкой. Резино-битумная обязательна, так как уменьшает коррозию. А лист мы выбрали и рисунком «диамант», но это дело вкуса.

https://www.autocentre.ua/ua/opyt/tehnologii/kuzova-alyuminiy-ili-stal-borba-za-mesto-pod-solntsem-290902.html
https://vvs-motors.ru/raznoe/avto-s-alyuminievym-kuzovom-spisok.html

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *