Диагностика и ремонт ходовой части автомобиля — все об авто

Диагностика и ремонт ходовой части автомобиля — все об авто

Любой узел в составе современной автомашины имеет большое значение при возникновении любых неисправностей транспортное средство может потерять способность к передвижению.

  • 1 Диагностика ходовой части автомобиля
  • 2 Ремонт ходовой части автомобиля
  • 3 Диагностика и замена амортизаторов
  • 4 Диагностика и замена шаровой опоры
  • 5 Диагностика и замена подшипников ступицы
  • 6 Диагностика и ремонт рычагов передней подвески
  • 7 Диагностика и замена пружин

Ходовая часть автомобиля – это совокупность узлов, которые позволяют передвигаться по дороге с комфортом, и если в передней или задней подвеске происходят поломки, на машине не только неудобно становится ездить, но и в некоторых ситуациях даже опасно. Именно поэтому в обязательном порядке необходимо следит за состоянием ходовой части:

  • с необходимой регулярностью проводить техобслуживание;
  • диагностировать подвеску;
  • по мере надобности менять вышедшие из строя детали.

Диагностика ходовой части автомобиля

Любой современный легковой авто имеет две оси колесных, соответственно, каждая ось (мост) оснащается системой рычагов и амортизационных устройств, обеспечивающих плавность хода транспортного средства по дороге. Один из мостов на машине обязательно является ведущим – он передает крутящий момент от двигателя на колеса, также есть автомобили, у которых ведущими являются оба моста.

Практически на всех современных легковых авто передняя подвеска независимого типа, в состав которой входят:

  • амортизаторы;
  • рычаги;
  • поворотные цапфы (кулаки);
  • шаровые опоры;
  • опорные подшипники;
  • пружины;
  • стабилизатор поперечной устойчивости;
  • стойки стабилизатора;
  • стабилизаторные втулки;
  • балка;
  • ступицы;
  • ступичные подшипники.

Самые распространенные типы задних подвесок:

  • зависимая (задний мост);
  • полузависимая (балка);
  • независимая (многорычажная).

Независимо от конструкции задней подвески в ней присутствуют амортизаторы, колесные ступицы с подшипниками, устанавливаются пружины или рессоры, которые смягчают удары при прохождении машины по неровной дороге, обеспечивая плавность хода. Также на задней подвеске часто устанавливаются;

  • рычаги;
  • реактивные тяги;
  • балка;
  • задний стабилизатор;
  • втулки стабилизатора.

В процессе эксплуатации детали ходовой части изнашиваются и в подвеске появляются различные стуки и шумы. Характер возникающих стуков может быть разным, и с некоторыми неисправностями ездить не допускается. Для выяснения причины появления дефекта проводится диагностика ходовой части автомобиля.

Наиболее распространенный вид диагностики ходовой в автосервисах – внешний осмотр деталей «ходовки» с проверкой соединений элементов подвески на люфты. Также во многих современных автотехцентрах для диагностики используется специальное оборудование (люфт детекторы, вибростенды), с помощью современной техники неисправности выявляются быстро и с высокой точностью.

Ремонт ходовой части автомобиля

После выявления дефектов с помощью диагностики проводится ремонт ходовой части автомобиля, в основном он заключается в замене деталей подвески, но некоторые элементы ремонтируют, например, в рычагах перепрессовывают сайлент-блоки. Все детали ходовой имеют свой определенный ресурс и требуют замены по мере износа. В некоторых случаях элементы подвески ломаются раньше установленного срока, основные причины выхода деталей из строя:

  • деформация вследствие удара или наезда на препятствие;
  • низкое качество устанавливаемых деталей;
  • эксплуатация автомобиля с повышенными нагрузками или в тяжелых дорожных условиях.

С ремонтом ходовой части затягивать не следует, и если возникли какие-либо неисправности в «ходовке», их необходимо немедленно устранять. Например, недопустимо ездить с люфтами шаровых опор, рулевых тяг и наконечников – если шаровая разлетится, последствия могут оказаться непредсказуемыми, так как машина совсем перестанет слушаться руля.

Диагностика и замена амортизаторов

Амортизаторы в автомобиле предназначены гасить вертикальные колебания, без них автомобиль будет сильно раскачиваться при прохождении неровных участков дороги. Неисправный амортизатор может проявлять себя по-разному:

  • при заклинившем амортизаторном штоке автомобиль будет очень жестко ехать по дороге;
  • если амортизатор потеряет упругость, машину будет сильно раскачивать на дороге вверх и вниз.

В любом случае с плохими амортизаторами ездить нельзя:

  • при раскачивании авто заметно ухудшается управляемость транспортного средства, увеличивается тормозной путь;
  • если амортизатор заклинит, машина будет ехать очень жестко, «соберет» все кочки на дороге, в салоне пассажиры почувствуют удары подвески.

Диагностику амортизаторов сделать несложно, достаточно поставить машину на ровную площадку и попробовать раскачать ее вверх-вниз. Если кузов при раскачке сразу гасит колебания, то, скорее всего, детали в порядке. Когда авто продолжает некоторое время раскачиваться, вероятно, амортизаторы не выполняют свою функцию – они не имеют необходимой упругости. Убедиться в правильности диагностики можно внешним осмотром этих деталей – если неисправны амортизаторы, в районе штока будут заметны следы масла.

Амортизаторы ремонтируют очень редко, так как стоят они в основном недорого, и меняются довольно просто, но многое зависит от типа подвески. Очень легко провести замену этих деталей на заднеприводных автомобилях, таких как ВАЗ-классика или Волга – для этого нужно отвернуть гайки крепления сверху и снизу и демонтировать устройство. На переднеприводных автомобилях замена производится чуть сложнее – приходится отсоединять амортизаторную стойку от поворотного кулака, а также снимать пружину.

Диагностика и замена шаровой опоры

Износ шаровой опоры можно определить по признакам:

  • в районе передней подвески появляется стук;
  • увеличивается люфт в рулевом колесе;
  • управляемость автомобиля становится хуже.

Диагностировать опоры удобно на автоподъемнике, но можно и просто на земле, на ровной площадке. Проверяется состояние шаровой внешним осмотром, поворотом колеса руками. Также проверяют наличие люфта с помощью арматуру, которую устанавливают между рычагом и ступицей передней подвески. Если люфт есть, при перемещении монтирования он будет сразу заметен.

Шаровые опоры имеют свой определенный ресурс, в среднем на легковых автомобилях они служат от 50 до 100 тыс. км пробега. Но детали могут выйти из строя раньше, наиболее часто распространенная причина преждевременного износа шаровой – порван пыльник. Чтобы шаровые опоры прослужили дольше, необходимо периодически проводить техобслуживание – проверять состояние пыльников.

Диагностика и замена подшипников ступицы

В отличие от шаровой опоры подшипник ступицы колеса не стучит, а гудит при движении автомобиля. Причем, шум усиливается по нарастающей при разгоне, а при уменьшении скорости соответственно уменьшается. Проверить шумящий подшипник можно на месте, для этого нужно поднять автомобиль на домкрате и прокрутить колесо – неисправная деталь издает слегка неприятный скрипучий звук. Следует отметить, что если подшипник гудит долго, потом он уже начинает хрустеть и щелкать, а в дальнейшем может и заклинить. Когда на ходу «клинит» колесо – это очень опасно, так как автомобиль теряет управление и может попасть в аварию, поэтому с такой неисправностью эксплуатировать машину нельзя.

Срок службы подшипника ступицы зависит от модели автомашины, и в среднем составляет 50-100 тыс. км. заблаговременно детали выходят из строя, если в ступицах недостаточно смазки, поэтому при техническом обслуживании необходимо проверять ее наличие, и при необходимости смазывать ступицы. Хотя существуют различные марки автомобилей, принцип замены этих деталей на всех моделях авто примерно одинаков, разница заключается лишь в том, что на одних автомашинах подшипники снимаются и устанавливаются легко, а на некоторых автомобилях они запрессовываются под давлением. Снять подшипник легче – его внешнюю обойму можно расколоть, а вот для запрессовки понадобится пресс, и поэтому такую работу выполняют в условиях технически оснащенного автосервиса.

Диагностика и ремонт рычагов передней подвески

Рычаги подвески могут быть разными по конструкции – с запрессованными в них сайлент-блоками или с шаровыми опорами. На некоторых рычаги опоры устанавливаются на заклепках, на других крепятся гайками с болтами. Как правило, рычаги передней подвески к балке крепятся через салент-блоки, которые обеспечивают мягкую работу подвески.

Со временем салент-блоки (металло-резиновые втулки) изнашиваются, и в соединениях появляется люфт, который сопровождается стуком в подвеске. Диагностируются втулки рычагов так же, как и шаровые опоры, и при обнаружении люфтов в них требуют замены. Следует отметить, что перепрессовать втулки можно не на всех рычагах – на некоторых моделях авто эти детали меняются только полностью в сборе. Еще одна довольно частая причина замены рычагов – деформация этих деталей при наезде на препятствие или при аварии.

Диагностика и замена пружин

Поломка пружин в ходовой части автомобиля – явление достаточно частое, детали выходят из строя по нескольким причинам:

  • автомобиль часто эксплуатируется по плохим дорогам;
  • машина регулярно перегружается;
  • установлены детали плохого качества.

Характерные неисправности этих элементов подвески – проседание самой или излом пружины пружинного витка. От перегрузки обычно страдают задние пружины, при этом задняя ось становится ниже передней по высоте. Чтобы поднять багажник, используют различные методы:

  • ставят под пружины дополнительные проставки;
  • меняют стандартные пружины на усиленные.

Если ломается одна из пружин, появляется стук в подвеске, а машина проседает в том месте, где пружинный виток лопнул.

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля

В процессе эксплуатации автомобиля происходят отказы элементов ходовой части, доля которых составляет около 15% от общего их количества. Продольные и поперечные балки рамы подвергаются изгибу, в них появляются трещины, изломы, ослабевают заклепочные и болтовые соединения. В переднем мосту прогибается, а иногда скручивается, балка, изнашиваются подшипники и их посадочные места в ступицах колес, изнашиваются шкворни и их втулки, разрабатываются отверстия в диске под шпильки крепления колес, изменяется упругость, ломаются рессоры и пружины подвески автомобилей, деформируется обод, повреждаются шины, изнашиваются и разрушаются покрышки и камеры и др. В результате указанных неисправностей изменяются углы установки передних колес, и соответственно, затрудняется управление автомобилем, повышается износ шин, увеличивается расход топлива вследствие повышения сопротивления качению колес, увеличивается вероятность дорожно-транспортного происшествия.

Особого внимания заслуживают шины, на которые приходится до 14% эксплуатационных затрат. Разрушение покрышек и камер может происходить в результате дефектов, допущенных в производстве, или по причинам эксплуатационного характера.

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля включает в себя:

  • периодическую проверку и регулировку углов установки передних колес;
  • проверку зазоров в подшипниках ступиц передних и задних колес и шкворневых соединениях передней подвески;
  • проверку состояния рамы и рессорной подвески, включая амортизаторы;
  • проверку состояния шин и создание нормального внутреннего давления воздуха в них;
  • крепление и смазку деталей ходовой части.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) подвески автомобиля заключается в визуальном осмотре ее элементов. При осмотре упругих элементов необходимо обращать внимание на целостность упругих элементов, стремянок рессор, стяжных хомутов, пальцев и втулок серег, опорных подушек, потерю упругости пружинами и листами рессоры. Проверяется надежность крепления рессор. У амортизатора не должно быть потеков технической жидкости. У автомобилей с независимой подвеской проверяется техническое состояние верхних и нижних рычагов, стоек, резьбовых соединительных пальцев и втулок. У независимой подвески, не имеющей шкворневого соединения, проверяется состояние шаровых шарниров и шаровых опор. Реактивные штанги должны быть надежно закреплены. Пальцы реактивных штанг и вкладыши шарниров не должны быть изношены. Проверяется геометрия реактивных штанг и стабилизатора поперечной устойчивости, целостность его опорных втулок.

Диски колес не должны иметь трещин. Проверяется надежность крепления дисков колес. У стопорного кольца не должно быть дефектов. Не допускается деформация диска колеса. Шины автомобиля не должны иметь порезов, пробоин, расслоений. Остаточная высота протектора должна быть больше минимальной регламентированной правилами дорожного движения. Давление воздуха в шинах должно соответствовать рекомендациям завода изготовителя. Неравномерный износ шин указывает на нарушение углов развала и схождения управляемых колес. Не допускается эксплуатация автомобиля с шинами разного размера и рисунком протектора.

При движении автомобиля необходимо следить за работой амортизаторов и биением колес. Причиной биения колес является нарушение балансировки. Балансировку колес проводят на станках для балансировки колес, путем установки на диск колеса свинцовых грузиков с металлическими прижимами. Рекомендуется после длительной поездки проверить температуру ступиц колес. Сильный нагрев ступицы колеса указывает на чрезмерную затяжку подшипников ступиц колес.

При техническом обслуживании №1 (ТО-1) производят тщательный осмотр всех элементов подвески автомобиля. Проверяется надежность их крепления, производятся крепежные работы. В регламентные работы проведения технического обслуживания №1 включена проверка люфтов в подшипниках ступиц колес. При наличии люфта или повышенном нагревании ступицы колеса при движении автомобиля, необходима его регулировка. Проведя регулировку (колесо должно вращаться без заеданий) нужно удалить старую пластичную смазку и заложить новую. Смазка трущихся поверхностей производится согласно химмотологической карте смазки автомобиля. При наличии люфтов в резьбовых или шаровых соединениях (независимая подвеска) производят их замену.

Техническое обслуживание №2 (ТО-2) включает все работы, производимые при техническом обслуживании №1. В обязательном порядке проверяются углы развала и схождения колес, продольный наклон шкворня. Проверку углов производят специальной линейкой или прибором, в конструкции которого имеется ватерпас. Для точного измерения углов используются установки, имеющие индикаторы или оптическую систему. Для увеличения срока службы шин рекомендуется производить перестановку колес автомобиля в порядке, указанном заводом-изготовителем.

Подвеска и колеса обеспечивают сцепление автомобиля с дорогой и его устойчивость. Работа органов управления автомобилем (рулевого управления и тормозной системы) зависит от их технического состояния. Залог безопасности дорожного движения: исправная подвеска и колеса автомобиля. Для поддержания их в исправном состоянии необходимо своевременно и в полном объеме проводить техническое обслуживание.

Регулирование подшипников ступиц передних колёс проводится в следующем порядке:

  • снять крышку ступицы и ослабить гайку подшипника, затем, поворачивая ступицу (колесо), проверить легкость вращения. В случае тугого вращения, которое не является следствием трения тормозных колодок о барабан, следует снять ступицу и выяснить, не вызвано ли это повреждением подшипников или сальника;
  • поворачивая ступицу (колесо) в обоих направлениях для правильной установки роликов между кольцами подшипников, затянуть гайку подшипника до тугого вращения ступицы (колеса);
  • отвернуть гайку приблизительно на 1/6 оборота до совпадения штифта гайки с ближайшим отверстием в замковой шайбе;
  • проверить ступицу (колесо) на лёгкость вращения без ощутимого зазора;
  • затянуть контргайку крепления подшипников с моментом 137 — 157Н·м (14 — 16кгс·м) и отогнуть для стопорения контргайки замковую шайбу контргайки на одну из её граней;
  • проверить вращение ступицы (колеса), проворачивая в двух направлениях.

Вращение ступицы (колеса) должно быть свободным и равномерным. При проверке вращения ступицы колеса осевой ход не допускается.

Качество регулирования подшипников проверяется контрольным пробегом до 10 км. Если наблюдается сильный нагрев, следует повторить регулирование.

Регулировку осевого люфта ступичного подшипника необходимо проводить следующим образом:

  • переднюю часть автомобиля установить на опоры;
  • отвернуть переднее колесо с нужной стороны;
  • отжать тормозные колодки от диска. Если необходимо, отвернуть суппорт, чтобы они могли свободно перемещаться;
  • снять крышку ступицы, используя съемник;
  • ослабить болт с внутренним шестигранником стопорного зажима и при одновременном проворачивании ступицы сдвигать зажим до тех пор, пока она не будет свободно проворачиваться;
  • затем снова отвернуть болт стопорного зажима на 1/3 оборота. Ударяя пластмассовым молотком по концу оси, ослабить усилие между деталями;
  • установить контрольный прибор (рисунок 1) на ступице 4;
  • измерить осевой люфт ступицы. Перед каждым измерением проворачивать ступицу, но не во время измерения. Люфт должен находиться в пределах от 0,2 до 0,4 мм;
  • затянуть шестигранным ключом болт стопорного зажима моментом 10—16 Н·м и снова измерить люфт подшипника ступицы. Люфт выставлен правильно, если шайбу, находящуюся между наружным подшипником и зажимом, можно провернуть с небольшим усилием;
  • нанести на крышку ступицы смазку и запрессовать;
  • установить колесо и опустить автомобиль.

Затянуть болты крепления колес моментом 160—180 Н·м.

Проверка осевого зазора подшипников ступицы переднего колеса приспособлением 7834.9505

1 — индикатор; 2 — болт; 3 — кронштейн; 4 — ступица колеса

Рисунок 1 — Проверка осевого зазора подшипников ступицы переднего колеса приспособлением 7834.9505

Регулировка подшипников ступиц задних колес производится при снятых полуосях и вывешенных колесах с помощью регулировочной гайки. Момент затяжки гайки 60– 80 Н·м при одновременном вращении колеса в обоих направлениях. Затем отвернуть гайку на 1/3 оборота (120°), установить замочную шайбу и затянуть контргайку моментом 250– 300 Н·м. При этом колесо должно свободно вращаться, а подшипники не иметь заметного зазора.

Состояние шкворневого соединения оценивают по зазорам — радиальному между шкворнем и его втулками и осевому — между кулаком балки переднего моста и проушиной поворотного кулака.

Радиальный зазор определяют с помощью прибора Т-1 (который состоит из штатива и индикатора часового типа) по величине перемещения поворотного кулака относительно кулака балки переднего моста. В целях повышения точности измерений рекомендуется предварительно определить люфт и отрегулировать люфт в подшипниках ступиц передних колес. Стрелку индикатора устанавливают на ноль шкалы. Подняв домкратом 2 (рисунок 2) переднее колесо автомобиля, закрепляют стойку индикатора 1 прибора на балке переднего моста, а ножку индикатора располагают горизонтально и упирают в нижнюю часть опорного диска тормоза.. Затем опускают колесо на пол (при опускании колесо отклонится наружу, и в результате в шкворневом соединении может быть обнаружен радиальный зазор А) и по отклонению стрелки индикатора определяют величину зазора А. Так как зазор замеряется на большем радиусе, чем расположены втулки шкворня, показания индикатора следует уменьшить вдвое. Радиальный зазор допускается не более 0,75 мм .

Замер величины зазора в шкворневом соединении

а — колесо вывешено; б — колесо опущено на пол; 1 — индикатор прибора; 2 — домкрат; А — радиальный зазор; Б — осевой зазор

Рисунок 2 — Замер величины зазора в шкворневом соединении

Осевой зазор Б проверяют, вставляя плоский щуп между кулаком балки передней оси и верхним ушком поворотного кулака; при этом колесо не вывешивают. Осевой зазор обычно в два раза превосходит радиальный и не должен превышать 1,5 мм . В случае необходимости величину зазора регулируют прокладками, устанавливаемыми между кулаком балки и верхним ушком поворотного кулака.

К основным неисправностям подвески автомобилей относятся: потеря упругости или поломка рессор, износ пальцев рессор и их втулок, утечка жидкости из амортизаторов.

Не допускаются трещины или поломки хотя бы одного листа рессоры, неприлегание и расхождение листов рессор, повреждения кронштейнов крепления рессор, резиновых втулок и подушек, ослабление затяжки пальцев рессор и стопорных болтов, хомутиков и стремянок, а также течь жидкости из амортизаторов и ослабление их крепления.

В объем работ по техническому обслуживанию подвесок автомобилей входит:

  • при ЕО — проверка исправности рессор и амортизаторов внешним осмотром;
  • при ТО-1 — проверка состояния рессор, амортизаторов, пружин и рычагов независимой передней подвески, штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости, проверка крепления стремянок, стяжных болтов кронштейнов и чашек рессор, пальцев рессор, кронштейнов балансирной задней подвески и реактивных штанг, смазка пальцев рессор, проверка наличия и доливка масла в балансиры задней подвески;
  • при ТО-2 — проверка отсутствия перекосов переднего и заднего мостов, затяжка хомутиков, стремянок и болтов накладных ушков рессор, пальцев рессор и амортизаторов, стопорных болтов пальцев рессор, рычагов передней независимой подвески, штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости.

1. Уход за рессорами

Износ деталей подвески во многом зависит от условий эксплуатации автомобилей. Так, при усиленном загрязнении, износ пальцев рессор увеличивается в среднем на 24 — 33%. Значительно снижается долговечность рессор вследствие коррозии, появляющейся при их загрязнении и отсутствии смазки. Поломка рессор возможна при движении с большой скоростью по плохой дороге. При слабой затяжке стопорных болтов пальцев рессор разрушаются отверстия в кронштейнах и серьгах подвески.

Подтяжку креплений деталей рессорной подвески надо производить равномерно, с учетом рекомендуемых заводами моментов затяжки. Так, на автомобилях ЗИЛ, гайки стремянок рессор надо затягивать, прикладывая момент 166…294,2 н·м (25…30 кГм), а затяжку гаек стремянок крепления накладных ушков с моментом 32…98 н·м (5…10 кГм), на автомобилях ГАЗ момент затяжки гаек стремянок задних рессор должен находиться в пределах 8…9 н·м (7…9 кГм).

При разрушении резиновых опор в подвеске грузовых автомобилей ГАЗ их необходимо заменить. Для устранения зазора между упорной резиновой подушкой и чашками передних концов рессор можно наклеить на изношенную упорную подушку резиновую пластину.

В случае появления скрипа листов рессор во время движения автомобиля, а также коррозии на листах не реже одного раза в год необходимо промывать листы рессоры керосином и смазывать графитной смазкой УСсА или смесью, состоящей из 30% солидола, 30% графитного порошка и 40% масла трансмиссионного автомобильного летнего. Чтобы ввести смазку между листами без разборки рессоры, следует отпустить хомутики и разгрузить рессоры, приподняв переднюю или заднюю часть рамы автомобиля до отрыва колес от пола, предварительно отсоединив стойки амортизаторов. Смазку вводят специальной струбцинкой, а при ее отсутствии листы следует разжимать с помощью отвертки или другого инструмента.

На легковых автомобилях для смазки рессор, заключенных в чехлы, следует развязать и отогнуть чехлы на половину их длины с каждого конца рессор поочередно. Разжимать концы листов следует осторожно во избежание повреждения прокладок. Поврежденные прокладки необходимо заменить.

Для смазки пальцев рессор применяют солидол С или пресс-солидол С. Смазку нагнетают через пресс-масленки с помощью солидолонагнетателя до тех пор, пока из зазоров не выдавится вся загрязненная смазка и не покажется свежая. Засорившиеся смазочные каналы прочищают с помощью гидропрсбойника.

Рессоры разбирают и собирают с помощью специальных приспособлений или в тисках. Рессорные листы с трещинами или с местным износом, превышающим допустимое значение, выбраковывают. Подкоренные и коренные листы с обломанными концами переделывают на короткие.

Стрелу прогиба листа определяют по шаблону. При небольшом изменении прогиба лист правят в холодном состоянии вручную ударами молотка со стороны вогнутой поверхности на подставке с выемкой необходимого радиуса или на специальном стенде. Рессорные листы, утратившие форму в значительной степени, нагревают до температуры 700-800°С и правят по шаблону. После правки листы нагревают до температуры 850-880°С и закаливают в масле, нагретом до температуры 60°С, а затем подвергают отпуску при температуре 450-500°С. Рекомендуется для повышения усталостной прочности и срока службы рессорные листы подвергать дробеструйной обработке или прокатывать на специальном стенде.

Выбракованные листы заменяют новыми или изготовленными из рессорной ленты.

Изношенные рессорные втулки, центральные болты и стремянки заменяют новыми.

Подготовленные к сборке листы сжимают винтовым или гидравлическим приспособлением, предварительно пропустив через них стержень-оправку (рисунок 3). После сжатия листов вместо оправки устанавливают центральный болт и затягивают гайку. Сборка рессоры выполнена правильно, если концы листов соприкасаются без зазора. Отремонтированные рессоры подвергают осадке и испытывают. У автомобильных рессор контролируют стрелу прогиба в свободном состоянии.

Запрессовка шарниров в ушко рессоры проверка прогиба стрелы рессоры

Рисунок 3 — Запрессовка шарниров в ушко рессоры с помощью специальных оправок и проверка прогиба стрелы рессоры

2. Техническое обслуживание амортизаторов

Во время эксплуатации какой-либо регулировки амортизаторы не требуют. Однако, если обнаружено замедленное гашение колебаний автомобилей после переезда препятствия, то амортизатор необходимо проверить. В заводских условиях его характеристики проверяются на стенде. Если нет стенда, следует зажать амортизатор вертикально за нижнюю проушину и прокачать за верхнюю проушину не менее пяти раз. У исправного амортизатора шток должен перемещаться равномерно, без рывков и вибраций при приложении постоянной нагрузки в 300 Н (30 кгс). Время перемещения на длине рабочего хода растяжения — не более 15 с.

Если амортизатор прокачивается без сопротивления или, наоборот, сопротивление очень велико, его следует заменить или отремонтировать.

В процессе эксплуатации у амортизатора может появиться подтекание масла через уплотнение штока в верхней части. Для устранения негерметичности достаточно подтянуть гайку резервуара. При подтяжке одновременно увеличивается натяг резинового сальника штока. Для подтяжки гайки резервуара амортизатор необходимо закрепить за нижнюю проушину в тисках и поднять за верхнюю проушину кожух в крайнее верхнее положение.

ключ для аммортизатора

Гайку подтянуть специальным ключом моментом 90…150 Н·м (9…15 кгс·м).

Амортизаторы передней и задней подвесок

1 — нижняя проушина; 2 — корпус клапана сжатия; 3 — диски клапана сжатия; 4 — дроссельный диск клапана сжатия; 5 — пружина клапана сжатия; 6 — обойма клапана сжатия; 7 — тарелка клапана сжатия; 8 — гайка клапана отдачи; 9 — пружина клапана отдачи; 10 — поршень амортизатора; 11 — тарелка клапана отдачи; 12 — диски клапана отдачи; 13 — кольцо поршня; 14 — шайба гайки клапана отдачи; 15 — дроссельный диск клапана отдачи; 16 — тарелка перепускного клапана; 17 — пружина перепускного клапана; 18 — ограничительная тарелка; 19 — резервуар; 20 — шток; 21 — цилиндр; 22 — кожух; 23 — направляющая втулка штока; 24 — уплотнительное кольцо резервуара; 25 — обойма сальника штока; 26 — сальник штока; 27 — прокладка защитного кольца штока; 28 — защитное кольцо штока; 29 — гайка резервуара; 30 — верхняя проушина амортизатора; 31 — гайка крепления верхнего конца амортизатора передней подвески; 32 — пружинная шайба; 33 — шайба подушки крепления амортизатора; 34 — подушки; 35 — распорная втулка; 36 — кожух амортизатора передней подвески; 37 — буфер штока; 38 — резинометаллический шарнир

Рисунок 4 — Амортизаторы передней и задней подвесок

2.1. Снятие и установка амортизатора

Снятие амортизатора передней подвески необходимо производить в следующем порядке:

  • для облегчения доступа к амортизатору следует повернуть колесо до отказа в сторону передней части лонжерона;
  • отвернуть гайку нижнего пальца амортизатора, снять шайбу и резиновую втулку;
  • отвернуть такую же гайку на верхнем пальце, снять также шайбу и резиновую втулку;
  • снять амортизатор с автомобиля.

Установка амортизатора выполняется в обратной последовательности. Снятие амортизатора задней подвески производится аналогично.

2.2. Ремонт амортизаторов

Разборку амортизатора следует производить только в случае явных неисправностей амортизатора. Степень разборки зависит от характера неисправности. Так, если подтяжка гайки резервуара не исключила подтекание жидкости, то амортизатор необходимо частично разобрать.

Разборку амортизаторов производить в следующем порядке:

  • зажать в тисках нижнюю проушину, выдвинуть шток за верхнюю проушину вверх отказа и отвернуть гайку резервуара;
  • осторожно раскачать за шток обойму сальника и приподнять цилиндр из резервуара;
  • удерживая цилиндр одной рукой и не вынимая его из резервуара, медным молотком выбить направляющую штока из цилиндра;
  • опустить цилиндр на дно резервуара и, удерживая его, вынуть шток с поршнем; слить жидкость из резервуара и цилиндра в мерный стакан;
  • вынуть цилиндр из резервуара и, зажав в тисках корпус клапана сжатия за нижнюю часть, раскачать цилиндр и освободить его от корпуса клапана. Как правило, клапан сжатия не разбирается, а только тщательно промывается керосином и запрессовывается в цилиндр на прежнее место.

Перед осмотром и анализом технического состояния деталей их необходимо промыть в керосине и продуть сжатым воздухом. Герметичность амортизатора зависит от качества поверхностей сопрягаемых деталей, уплотнений и их размеров. При осмотре надо обратить внимание на следующее:

  • шток амортизатора нуждается в замене, если на его рабочей поверхности имеются царапины, задиры, коррозия или повреждение хромированного слоя;
  • сальник штока следует заменить при износе или повреждении кольцевых гребешков на внутренней рабочей поверхности;
  • уплотнительное кольцо резервуара заменяется, если оно повреждено при разборке, сильно деформировано или дало усадку;
  • цилиндр амортизатора нуждается в замене, если на его рабочей поверхности имеются задиры или следы коррозии. При этом, как правило, заменяют и поршень в сборе;
  • втулка направляющей штока подлежит замене, если ее внутренний диаметр более 16,05 мм, а также если поверхность отверстия втулки имеет царапины или задиры.

Сборку амортизаторов при разобранном клапане сжатия следует начинать со сборки клапана сжатия в следующем порядке:

  • закрепить в тисках болт клапана и установить на него пружину, тарелку, корпус клапана, дроссельные диски и ограничительную тарелку. Затянуть гайку моментом 16…22 Н·м (1,6…2,2 кгс·м). Проверить наличие проворачивания тарелки;
  • на корпус клапана сжатия установить цилиндр и легкими ударами медного молотка осадить цилиндр до плотного соприкосновения его торца с корпусом клапана.

Далее необходимо приступить к сборке самого амортизатора в следующем порядке:

  • закрепить в тисках за проушину шток с крышкой кожуха и установить на него гайку резервуара, шайбу и пыльник. Предварительно на внутреннюю поверхность сальника штока нанести слой смазки ЦИАТИМ-201 или Литол-24, вставить сальник в обойму и установить сальник с обоймой на шток вместе с тарелкой сальника;
  • в направляющую штока установить втулку, пружину, а на проточку направляющей надеть уплотнительное кольцо и установить подсобранную направляющую на шток;
  • собрать на штоке поршень c клапаном отдачи — установить ограничительную тарелку, пружину с тарелкой, поршень, диски, тарелку и гайку клапана отдачи. Гайку затянуть моментом 16…22 Н·м (1,6…2,2 кгс·м) и раскернить в двух противоположных местах по резьбе;
  • зажать резервуар за проушину в тисках в вертикальном положении, опустить цилиндр с клапаном отдачи в резервуар на половину его высоты, залить половину жидкости в цилиндр, а оставшуюся часть жидкости — в резервуар. Вынуть цилиндр из резервуара и, поддерживая цилиндр над резервуаром, проверить истечение жидкости через клапан сжатия. При правильной сборке должно быть капельное истечение жидкости;
  • вставить без перекоса шток с поршнем в цилиндр, установить направляющую штока в цилиндр и медленно, чтобы не было выплеска жидкости, опустить цилиндр в резервуар;
  • завернуть гайку моментом 70…90 Н·м (7…9 кгс·м) при выдвинутом штоке. При затяжке гайки направляющая штока запрессуется в цилиндр.

После сборки амортизатора следует несколько раз задвинуть-выдвинуть шток до появления равномерного усилия по всей длине его хода. Для проверки герметичности амортизатора рекомендуется после сборки выдержать его в горизонтальном положении с задвинутым до отказа штоком не менее 10 часов.

https://bibika.pro/diagnostika-i-remont-hodovoy-chasti-avtomobilya-vse-ob-avto/

Техническое обслуживание ходовой части автомобиля

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *